ICS25.080.99 J59 备案号：19051—2006 中华人民共和国机械行业标准 JB/T10627—2006 熔融挤压沉积快速成形机床 技术条件 Fuseddepositionmodelingmachines -Technical requirements 2006-10-14发布 2007-04-01实施 中华人民共和国国家发展和改革委员会发布 JB/T10627-—2006 目 次 前言.. 2规范性引用文件 3术语和定义 4附件与工具， 安全防护及环境保护 5 6 加工与装配质量. 6.1 一般要求 6.2 零部件加工和装配. 6.3 清洁度、 6.4 重要基础结构件， 6.5 重要导轨副... 6.6 重要传动副. 主要件.. 7机床运转试验. 7.1机床空运转试验， 7.2机床负荷运转试验 8机床加工精度检验及评估方法 8.1 一般要求 8.2加工精度测试与评估方法 9标志与使用说明书 10包装与贮存， 10.1包装. 10.2贮存 表1机床空运转试验项目 JB/T106272006 前言 请注意本标准的某些内容有可能涉及专利。本标准的发布机构不应承担识别这些专利的责任。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国特种加工机床标准化技术委员会（SAC/TC161）归口。 本标准起草单位：清华大学激光快速成形中心/国家CIMS工程研究中心快速成形分中心、苏州电 加工机床研究所。 本标准主要起草人：张人佶、于志三、唐果林、傅初森。 本标准是首次发布。 II JB/T10627-2006 熔融挤压沉积快速成形机床技术条件 1范围 本标准规定了熔融挤压沉积快速成形机床的附件与工具、安全防护及环境保护、加工和装配质量、 机床运转试验、机床加工精度检验及评估方法、标志与使用说明书以及包装与贮存的技术要求。 本标准适用于熔融挤压沉积快速成形机床（以下简称“机床")。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的 修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T191-2000包装储运图示标志（eqvISO780：1997） GB2894安全标志（GB2894—1996，neqISO3864：1984） GB5226.1机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（GB5226.1一2002IEC60204-1： 2000，IEC60204-1:2000，IDT) GB9969.1工业产品使用说明书总则（GB9969.1—1998） GB/T13306-1991标牌 GB/T14896.7一2004.特种加工机床术语第7部分：快速成形机床 GB/T167691997金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T18569.1-—2001 机械安全减小由机械排放的危害性物质对健康的风险第1部分：用于机 械制造商的原则和规范（eqvISO14123-1：1998） GB/T18569.2—一2001机械安全减小由机械排放的危害性物质对健康的风险第2部分：产生验 证程序的方法学（eqvISO14123-2：1998） GB/T20317-—2006 5熔融沉积快速成形机床精度检验 JB/T8356.1—1996 机床包装技术条件 JB/T 8356.2—1996 机床包装箱 JB/T 8356.3-—1996 机床包装用中、小木箱 机床数控系统通用技术条件 JB/T88322001 JB/T9874—1999 金属切削机床装配技术条件 金属切削机床随机技术文件的编制 JB/T9875—1999 3术语和定义 GB/T14896.7中确立的术语和定义适用于本标准。 4附件与工具 4.1机床应随机供应下列附件和工具： a）成套常用工具； b）喷头调整专用工具。 4.2根据用户要求，可按协议供应机床上使用的其他附件。 4.3应随机供应一定数量的专用成形材料。 1 JB/T10627--2006 5安全防护及环境保护 5.1机床在设计时应按照GB/T18569.1所规定的原则，考虑其排放的有害性物质对健康的风险，并采 取措施加以抑制和防护。有害性物质浓度的测定方法按GB/T18569.2的规定。 5.2机床电气系统的安全防护要求应符合GB5226.1的规定。机床的其他安全防护要求应符合有关标 准的规定。 5.3机床制造者应对机床所使用的专用成形材料和成形件的后处理提出技术性建议。 6加工与装配质量 6.1一般要求 6.1.1设计与制造机床时，本标准中未规定的项目还应符合JB/T9874的规定。 6.1.2电气系统的控制、安装、接线应符合GB5226.1的有关规定。 6.1.3加热器系统应符合持续、稳定、均匀、可调的要求。 6.2零部件加工和装配 6.2.1零件的加工表面不应有锈蚀、毛刺、磕磁、划伤和其他缺陷。 6.2.2零件的易磨损部位应采取耐磨措施。导轨、丝杠等易被尘屑污染的部件，应设防护装置。 6.2.3运动中有可能松脱的零，部件应有防松装置， 6.3清洁度 6.3.1机床的滑动及滚动配合面、结合缝隙、送丝机构的啮合齿轮、滚动轴承、滑动轴承等在装配过 程中应仔细清洗干净，无可见锈蚀、污物等。 6.3.2电气控制箱内不应有切屑、杂物及污物等。 6.4重要基础结构件 6.4.1下列基础结构件（铸件或焊接件）为重要基础结构件： a）机架： b）横梁； c）工作台及支架； d)滑板。 6.4.2重要基础结构件应进行消除内应力处理。 6.5重要导轨副 机床X、Y、Z轴导轨副为重要导轨副，应采取耐磨措施。 6.6重要传动副 机床X、Y、Z轴传动副为重要传动副，应采取耐磨措施。 6.7主要件 6.7.1机床的主要件为： a）X、Y、Z轴导轨副； b）X、Y、Z轴丝杠副及其他传动副； c）喷头。 6.7.2机床的主要件应确定直接影响产品性能、精度、寿命和可靠性的关键项目。 6.7.3机床的主要件关键项目的合格率应达到100%。 7机床运转试验 7.1机床空运转试验 机床空运转试验按表1进行。其中电气装置（含电气控制及数控装置）中的供电电源适应能力试 验、运行试验以及噪声试验为例行检验，其余为常规检验。 2 JB/T10627-2006 表1机床空运转试验项目 序号 试验项目 试验方法及要求 对X、Y、Z轴的正、负方向，在每一方向做最低、中间和最高三种进给 各轴进给速度变换试验 速度变换，试验其动作的平稳性和功能的可靠性。 对X、Y、Z轴的正、负方向，快速进给至极限位置时应能自动停止进给， 2 各轴极限位置自动限位装置试验 试验其功能的可靠性。 分别以高、中、低速度送丝，验证其稳定性和可靠性。空丝、断丝、无 送丝机构 3 丝均应报警。 通电后检查各指示灯、显示器、继电器等的工作状态是否正常，操作程 电器检查 序按使用说明书。 供电电源适应能 按GB5226.1-2002中4.3.1规定的条件进行试验，调节交流供电电压分 力试验 别为额定值的110%和90%，运行2h，应无故障。 急停器件试验 急停器件动作五次，应符合GB5226.1—2002中10.7的规定。 电气装置（含 验证反向间隙补偿、位置补偿、精度误差反馈修正、自动定位、自动归 电气控制及数控 主要数控功能试 零、当前位置显示、层数显示、停电记忆保护、自动编程、自动完成停机 装置） 验 等功能的可靠性。 自动关机 成形完毕之后自动关机，验证其可靠性。 先在室温下断续运行24h，断续次数不少于10次，每次间隔不少于 运行试验 30min。再在40℃土2℃C时连续运行24h。各循环中电源电压波动两次，分 别为200V、4h，240V、8h，累计四次循环共48h，系统应无故障。 5 自动恒温 机床成形加工24h，温度波动应在土3℃C以内。 6 安全防护试验 按GB5226.1、GB/T18569.1~18569.2及有关标准的规定。 机床噪声声压级不应大于60dB（A)。噪声声压级的测量方法按GB/T 噪声试验 16769的规定。机床运行时不应有尖叫声和冲击声。 7.2机床负荷运转试验 短行程连续加工试验10min以上，机床应稳定正常 材料：ABS; 喷头运动速度：v≥30mm/s； 运动轨迹形状与尺寸：边长10mm的正方形。 8机床加工精度检验及评估方法 8.1一般要求 机床加工精度检验应在7.2前进行。 8.2加工精度测试与评估方法 成形件的加工精度测试与评估方法按GB/T20317一2006中第7章的规定进行。 9标志与使用说明书 9.1机床上应有符合GB/T13306、GB5226.1、GB2894及JB/T8832规定的标牌和指示润滑、操纵、 安全等的标志。 9.2机床包装储运图示标志应符合GB/T191和JB/T8356.1的规定。 9.3机床随机技术文件应包括：安装维护说明书、操作使用说明书、数据准备软件使用说明书、合格 证明书、装箱单。 3