ICS25.080.99 JB J56 中华人民共和国机械行业标准 JB/T6347.32019 代替JB/T6347.4—2006 齿轮倒角机第3部分：技术条件 GearchamferingmachinesPart3:Specifications 2019-05-02发布 2020-01-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T6347.3—2019 目 次 前言， .11 1范围， 2规范性引用文件 3一般要求 4附件和工具. 5安全卫生.. 6加工和装配质量 空运转试验. 7 7.1 运转试验 7.2 温升试验.. 7.3 主运动和进给运动的检验（抽查） 7.4 空运转功率试验（抽查） 7.5动作试验 7.6整机连续空运转试验 8负荷试验.. 8.1主传动系统最大功率（设计功率）试验（抽查） 8.2抗振性切削试验（抽查） 9精度检验 10包装， JB/T6347.3—2019 前言 JB/T6347《齿轮倒角机》分为三个部分： 一第1部分：型式与参数； —第2部分：精度检验； 一第3部分：技术条件。 本部分为JB/T6347的第3部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T6347.4—2006《齿轮倒角机第4部分：技术条件》，与JB/T6347.4—2006相比 主要技术变化如下： 本部分名称修改为“齿轮倒角机第3部分：技术条件”； 一取消了“引言”； 一将规范性引用文件中引用的标准用现行标准代替； 统”“布局与外观”及“其他试验”的要求（见2006年版的3.3、第5章及第10章）； 一增加了“安全卫生”的要求（见第5章）； 增加了机床灰铸铁件的要求（见6.2）； 增加了“包装”的要求（见第10章）。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：重庆机床（集团）有限责任公司、重庆神工机械制造有限责任公司、南京二机齿 轮机床有限公司、天津第一机床总厂、宝鸡號西磨棱机厂。 本部分主要起草人：李毅、曾令万、蔡明彬、赵耀宇、蒋小彦、刘德全、周康毅、喻可斌、曾秀兰。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为： JB/T6347—1992; —JB/T6347.4—2006。 1I JB/T6347.3—2019 齿轮倒角机第3部分：技术条件 1范围 JB/T6347的本部分规定了齿轮倒角机设计、制造和验收的要求。 本部分适用于最大工件直径为125mm～800mm的齿轮倒角机（以下简称机床）。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.12008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB157602004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T17421.5—2015 机床检验通则第5部分：噪声发射的确定 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23571—2009 金属切削机床随机技术文件的编制 GB/T25372—2010 金属切削机床 精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T3997—2011 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T6347.2—2019 齿轮倒角机第2部分：精度检验 JB/T8356—2016 机床包装技术条件 3一般要求 3.1按本部分验收机床时，还应对GB/T9061—2006、GB/T23570—2009、GB/T25373—2010、GB/T 25376一2010中未经本部分具体化的有关项目进行检验。 3.2验收机床时，按GB/T25372一2010规定的V级精度机床的要求检验。 4附件和工具 4.1 机床应随机供应表1所列的附件和工具。 表1 名称 用途 数量 备注 地脚螺栓或机床垫铁 安装机床用 1套 根据需要确定 弹簧夹头 装夹刀具用 1套 专用扳手 调整机床用 1套 1 JB/T6347.3—2019 表1(续） 名称 用途 数量 备注 交换齿轮 分齿用 1套 连续分度机床用 分度盘 分度定位用 1件 间断分度机床用 注：制造厂根据机床具体结构提供其为保证机床基本性能的随机附件。 4.2可按协议供应尾架、双主轴铣头、专用分度盘和特殊倒角凸轮等扩大机床使用性能的特殊附件。 5安全卫生 5.1 机床的安全防护应符合GB15760—2004、GB5226.1一2008的规定。 5.2在机床加工区应设置防护罩或挡板，并应具有足够的强度和刚性，同时便于操作者的观察。 5.3外露而易被尘屑磨损的导轨副应安装防护装置。 5.4液压系统应能提供稳定的正常工作的压力，当压力超出设定限值时，应发出警告信号或使机床运 动停止。 5.5按GB/T17421.5一2015的规定测量机床的空运转噪声，其噪声声压级不应超过83dB（A）。机床 运转时，不应有异常的尖叫声、冲击声。 6加工和装配质量 6.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T25376一2010、GB/T235702009的规定。机 床的装配应符合GB/T25373一2010的规定。 6.2机床灰铸铁件应符合JB/T3997—2011的规定。 6.3机床的床身、立柱、刀具主轴箱、工件箱、刀架滑板、工作台等重要铸件，应在粗加工后进行时 效处理或在半精加工后进行二次时效处理。 6.4床身与刀架滑板导轨副、立柱与刀架滑板导轨副、刀架座与刀架滑板导轨副、床身与工作台导轨 副等为重要导轨副，应采取耐磨措施，并符合材质及热处理有关标准的规定。 6.5工件箱与工作台顶面的结合面，工作台壳体与床身的结合面，刀架滑板、立柱、工作台与镶条的 2010的规定。 6.6刀具主轴箱与刀架滑板的结合面、刀具主轴箱与立柱顶面的结合面等按“特别重要固定结合面” 的要求检验，其制造及验收应符合GB/T25376一2010和GB/T25373—2010的规定。 6.7形成齿端倒角面运动的导轨副，如床身与刀架滑板、立柱与刀架滑板、床身与工作台、刀架座与 25373—2010的规定。 6.8机床各移动部件的导轨副，如立柱、刀架径向进给、工件轴向进给、尾架等非形成齿端倒角面运 的规定。 6.9带刻度装置的手柄反向空程量不应超过， 6.10机床的清洁度的检测按GB/T25374一2010规定的方法进行，其中刀具主轴箱和工件箱内部、润 滑系统、液压系统按质量法检验，其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物： a）刀具主轴箱、工件箱内部的杂质、污物不得超过本部分表2的规定； 2 JB/T6347.3—2019 b）机床液压系统、润滑系统的清洁度（抽查）：在机床运行30min后，立即在液压（或润滑）系 统回油口处取样，一般不少于200mL，其杂质、污物不应超过150mg/L。 表2 最大工件直径 mm 部件名称 ≥125~320 ≥320~500 ≥500~800 ≥800 脏物质量 mg 刀具主轴箱 3500 4000 5.000 6000 工件箱 4.000 5000 6000 7000 空运转试验 7 7.1运转试验 在无负荷状态下，机床刀具主轴应从最低速度起按各级速度依次运转，每级速度的运转时间不应少 于2min；用交换齿轮、带传动变速及无级变速的机床可做低、中、高速运转。高速运转时间不应少 于1h，使刀具主轴轴承达到稳定温度。 7.2温升试验 7.2.1主轴轴承达到稳定温度时，在靠近主轴轴承的外壳处，测量轴承的温度和温升：滚动轴承的温 度不应超过70℃，温升不应超过40℃滑动轴承的温度不应超过60℃，温升不应超过30℃。 注：机床经过一定时间的运转后，当测量温度值上升幅度不超过5℃/h时，一般认为已达到稳定温度， 7.2.2液压系统应在额定工作压力下连续运行，待油液达到稳定温度后，测量油液的温度和温升，其 温度不应超过60℃，温升不应超过30℃。 7.3主运动和进给运动的检验（抽查） 检验刀具主轴转速和分齿进给速度的实际偏差，不应超过标牌指示值的土5%。在所有速度下，机 床工作机构应平稳、可靠。 7.4空运转功率试验（抽查） 机床运动机构在各级速度条件下空运转至功率稳定后，按设计规定对机床主运动和分齿进给运动的 空运转功率进行试验。 7.5动作试验 机床动作试验一般包括下述内容： a）刀具主轴正、反向转动的起动、停止应灵活、可靠，各检验10次： b）工件分齿、定位、冲程运动应灵活、可靠，各检验10次； c）刀架、立柱快速进退应灵活、可靠，各检验10次： d）立柱、滑板移动、刀架转位的运动应平稳，读数指示装置应准确、可靠； e）工件轴向自动进给机构应灵活、可靠，各检验10次； f）模拟机床工作状态，操纵机床“急停”按钮（或开关），连续5次，其动作应准确、无故障； g）用数控程序操作机床，在中等速度下分别对各坐标轴进行正、反向起动、停止（或制动），工作 进给，快速进给及定向试验，各进行10次，动作应灵活、准确、可靠； 3 JB/T6347.3—2019 h）按设计要求，对机床的各坐标轴联动、定位、直线插补、圆弧插补、进给运动超程保护、坐标 位置显示、回基准点、手动数据输入、程序序号指示和检索、程序暂停、程序消除等功能分别 进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。 7.6整机连续空运转试