ICS 87.040 HG G 51 中华人民共和国化工行业标准 HG/T 5572—2019 石化设备内壁用耐酸性防腐蚀涂料 Anticorrosion coatings for interior wall of petrochemical equipment for acid medium 2020-07-01实施 2019-12-24发布 中华人民共和国工业和信息化部发布 HG/T 5572—2019 前言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国石油和化学工业联合会提出。 本标准由全国涂料和颜料标准化技术委员会（SAC/TC5）归口。 本标准起草单位：大庆庆鲁朗润科技有限公司、中国石油天然气集团公司管材研究所、胜利油田 方圆防腐材料有限公司、中国石油大庆石化公司、北京碧海舟腐蚀防腐工业股份有限公司、中海油常 州涂料化工研究院有限公司、中航百慕新材料技术工程股份有限公司、中海石油（中国）有限公司、 佐敦涂料（张家港）有限公司、海虹老人涂料（广州）有限公司、重庆三峡油漆股份有限公司、常州 光辉化工有限公司、江苏金陵特种涂料有限公司、中国石油天然气股份有限公司管道分公司、信和新 材料股份有限公司、黄河三角洲京博化工研究院有限公司、南充西南石油大学设计院有限责任公司、 无锡市太湖防腐材料有限公司、浙江明泉工业涂装有限公司、湘江涂料科技有限公司、宁波飞轮造漆 有限责任公司、浙江志强涂料有限公司、浙江飞鲸新材料科技股份有限公司、中远关西涂料化工（天 津）有限公司、中国科学院宁波材料技术与工程研究所、江苏绿带新材料科技有限公司。 本标主要起草人：吴希革、陆卫中、张平、蔡锐、王德洲、李秀伟、赖广森、吴美汝、黄卫 国、邓本金、刘小平、刘茂喜、赵绍洪、林蛟、冯少广、李跃武、陈双铜、徐茂利、张泉、刘嘉东、 黄立明、刘寿兵、朱能杰、张丹丹、颜朝明、殷勇、蒲吉斌、彭刚军。 (13) HG/T5572—2019 石化设备内壁用耐酸性防腐蚀涂料 1范围 本标准规定了石化设备内壁用耐酸性防腐蚀涂料的要求、试验方法、检验规则以及标志、包装和 贮存等内容。 本标准适用于以环氧树脂、乙烯基树脂或其他聚合物为主要成膜物质，加人颜料、填料、助剂等 配制而成的双组分涂料。产品主要适用于高温、高压（温度不超过100℃，压力不大于10MPa）且 含有H2S、CO2、CI-、F-、NO3、SO2-及烃类化合物的酸性介质环境下的钢质储罐、压力容器、 管线及混凝土设施等石化设备内壁的防腐蚀保护。 电力、冶金、食品及水处理等行业设备内壁用耐酸性防腐蚀涂料也可参照本标准。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T253—2008煤油 GB/T1725—2007 色漆、清漆和塑料 不挥发物含量的测定 GB/T1728—1979 漆膜、腻子膜干燥时间测定法 GB/T1766—2008 色漆和清漆涂层老化的评级方法 GB/T1768—2006 色漆和清漆耐磨性的测定旋转橡胶砂轮法 GB/T2794—2013 胶黏剂黏度的测定单圆筒旋转黏度计法 GB/T3186 色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样 GB/T5210—2006 色漆和清漆拉开法附着力试验 GB/T6682—2008 分析实验室用水规格和试验方法 GB/T6750—2007 色漆和清漆密度的测定比重瓶法 GB/T6753.1 色漆、清漆和印刷油墨研磨细度的测定 GB/T8170—2008 数值修约规则与极限数值的表示和判定 GB/T8923.1--2011 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过 的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T9271色漆与清漆标准试板 GB/T9274一1988色漆和清漆耐液体介质的测定 GB/T9278涂料试样状态调节和试验的温湿度 GB/T9750涂料产品包装标志 GB/T13288.1一2008涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第1部 分：用于评定喷射清理后钢材表面粗糙度的ISO表面粗糙度比较样块的技术要求和定义 GB/T13452.2—2008 色漆和清漆漆膜厚度的测定 GB/T13491—1992 2涂料产品包装通则 GB/T50107—2010 混凝土强度检验评定标准 HG/T4337一2012钢质输水管道无溶剂液体环氧涂料 (15) 1 HG/T5572—2019 JTJ275—2000 海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范 SY/T03152013 钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范 SY/T6717—2016 油管和套管内涂层技术条件 3 要求 产品性能应符合表1的要求。 表1要求 指 标 项 目 底漆 在容器中状态 搅拌混合后应无硬块，呈均匀状态 不挥发物含量/% ≥ 85 密度/(g/mL) 商定值士0.1 干燥时间/h 表干 ≤ 24 实干 ≤ 48 细度/μm ≤ 80 100 黏度/(mPa·s) 商定 涂膜外观 正常 涂层的玻璃化转变温度/℃ 商定b 耐冲击性（5.0J) 无漏点 耐磨性（1000g/1000r)/mg ≤ 50 35 钢基材 ≥ 10 附着力（拉开法)/MPa 混凝土基材 ≥5或70%及以上基材破坏 耐冷热冲击循环（30次） 无开裂，无起泡，无剥落 混酸溶液（10d) 土酸溶液(3d) 涂层无生锈、起泡、 耐介质腐蚀性 开裂、剥落；45°V形 盐水溶液（14d) 切口黏结力测试，涂层 混合溶剂（30d) 无成片脱落现象 耐高温高压性能(7d) 含玻璃鳞片等片状颜料的产品除外。 商定值至少高于实际工况的上限温度10℃。 4 试验方法 4.1取样 产品按GB/T3186的规定取样，t 也可按商定方法取样。取样量根据检验需要确定。 2 (16) HG/T5572—2019 4.2试验环境 除非另有规定，试板的状态调节应符合GB/T9278的规定。 除非另有规定，干燥时间、涂膜外观、耐冲击性、耐磨性和附着力（拉开法）项目的试验环境应 符合GB/T9278的规定，其余项目的试验环境按相关检验方法标准的规定进行。 4.3试验样板的制备 4.3.1底材及底材处理 除另有商定外，按表2的规定选用底材，C50混凝土块符合GB/T50107一2010的要求，浇注后 经28d养护，表面处理按JTJ275一2000附录D中D.1.1的要求进行，其涂装面为非成型面。除非 另有商定，试验用钢板、铝板和玻璃板的材质和处理应符合GB/T9271的规定。钢板经喷砂清理后， 表面清洁度应达到GB/T8923.1一2011中规定的Sa2%级，表面粗糙度应达到GB/T13288.1一2008 中规定的“中（G）”级。商定的底材材质类型和底材处理方法应在检验报告中注明。 4.3.2试样准备 按产品规定的组分配比混合均匀并放置规定的熟化时间后制板。 4.3.3试验样板的制备 除非另有商定，按表2的规定制备试验样板。采用与本标准规定不同的样板制备方法和干膜厚度 应在检验报告中注明。表2中干膜厚度为实验室检验用干膜厚度，实际施涂最小干膜厚度可参见附 录A。 涂膜厚度的测量按GB/T13452.2一2008的规定进行。测量喷砂钢板上的干膜厚度时，从试板的 上部、中部和底部各取不少于2次读数，读数时距离边缘至少10mm，去掉任何异常高或低的读数， 取6次读数的平均值。 表2试验样板的制备 检验项目 底材类型 涂装要求 底材尺寸/mm 刷涂、刮涂或高压无气喷涂1道底漆或面漆， 干燥时间、涂膜外观 150×70×(3~6) 干膜厚度（250士50）μm，涂膜外观项目放置 喷砂钢板 48h后测试。 耐冲击性 100×100×6 刷涂、刮涂或高压无气喷涂1道底漆或面漆， 耐磨性 干膜厚度（250士50）μm，放置10d后测试。 铝板或玻璃板 直径100 喷砂钢板 150×70×(36) 刷涂、刮涂或高压无气喷涂1道底漆、1道面 附着力 (拉开法) 漆，每道间隔24h，底漆干膜厚度（250士50）μm， C50混凝土块 100×100×100 面漆干膜厚度（250士50）μm，放置10d后测试。 刷涂、刮涂或高压无气喷涂2道底漆、2道 耐冷热冲击循环， 喷砂钢板 80X50×6 面漆，每道间隔24h，底漆干膜总厚度（300士 耐介质腐蚀性 50）μm，面漆干膜总厚度（300士50）μm，放置 耐高温高压性能 喷砂钢板 150X30×6 14d后测试。 (17) HG/T5572-2019 4.4操作方法 4.4.1一般规定 除非另有规定，在试验中仅使用确认为化学纯及以上纯度的试剂和符合GB/T6682一2008中三 级水要求的蒸馏水或去离子水。试验溶液在试验前预先调整到试验温度。 4.4.2在容器中状态 打开容器，用调刀或搅拌棒搅拌，允许容器底部有沉淀。若经搅拌易于混合均匀，可评定为“搅 拌混合后无硬块，呈均匀状态”。应分别检验各组分。 4.4.3不挥发物含量 按GB/T1725一2007的规定进行测试。产品按生产商规定的比例混合均匀后立即称量，称样量 为（2土0.2）g。称量好的试样在（23士2）℃条件下放置24h后烘烤，烘烤温度为（105土2）℃，烘 烤时间为1h。 4.4.4密度 按GB/T6750一2007的规定进行。产品按生产商规定的比例混合均匀后进行测试。 4.4.5 干燥时间 按GB/T1728--1979的规定进行。表干按乙法进行，实干按丙法进行。 4.4.6细度 按GB/T67