ICS25.120.30 JB J46 备案号：61227—2018 中华人民共和国机械行业标准 JB/T58312017 代替JB/T5831—1991 橡胶模 技术条件 Mouldsforrubber-Specifications 2017-11-07发布 2018-04-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T58312017 目 次 前言 1范围 2规范性引用文件 3要求 3.1结构要求 3.2零件要求. 3.3装配要求.. 4 检验， 5 验收 6 标志、包装、运输和贮存 图1橡胶压缩模 图2橡胶压注模.. 图3橡胶注射模.. 图4橡胶挤出模. 表1 模具主要零件推荐材料及热处理硬度 JB/T5831—2017 前言 本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准代替JB/T5831-1991《橡胶模具技术条件》，与JB/T5831—1991相比主要技术变化如下： 一将《橡胶模具技术条件》更名为《橡胶模技术条件》： 一更新了规范性引用文件的标准编号； 一按现行国家标准对内容、结构及表格进行了规范性修改和完善： 增加了模具主要零件推荐材料和热处理硬度表； 一一修改了原标准零件要求，对内容进行了必要的补充和修改，并增加了对模具零件测温孔、溢料 槽、排气槽或排气孔、起吊孔等的要求： 一修改了原标准装配要求，对内容进行了必要的补充和修改，剧除了原标准对模具外形尺寸公差 的要求； 取消了验收技术条件，增加了检验和验收，并对检验和验收做了较大修改； 一修改了原标准标志、包装、运输和贮存要求，并对模具标识要求进行了完善： 一取消了附录A“液压气动用O形橡胶密封圈模具技术条件”。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国模具标准化技术委员会（SAC/TC33）归口。 本标准起草单位：山东豪迈机械科技股份有限公司、湖北华强科技有限责任公司、巨轮智能装 备股份有限公司、桂林电器科学研究院有限公司、郑州大学橡塑模具国家工程研究中心。 本标准主要起草人：张伟、王立保、曾旭钊、王冲、刘春太、刘志兰、毛卫华、董斌斌。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： -JB/T5831—1991。 II JB/T5831—2017 橡胶模技术条件 1范围 本标准规定了除轮胎模外的其他橡胶模的要求、检验、验收及标志、包装、运输和贮存。 本标准适用于除轮胎模外的其他橡胶模。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T150.4一2011压力容器第4部分：制造、检验和验收 GB/T191包装储运图示标志 GB/T230.1 金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、 N、T标尺)） GB/T231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T825 吊环螺钉 GB/T1184一1996形状和位置公差末注公差值 GB/T1801—2009产品几何技术规范（GPS）极限与配合公差带和配合的选择 GB/T1804—2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T4340.1一2009金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法 3要求 3.1结构要求 3.1.1橡胶模包括橡胶压缩模、橡胶压注模、橡胶注射模和橡胶挤出模，分别如图1～图4所示。 说明： 1- 上模： 3- 型腔： S- 一导柱： 2下模： 一型芯： 6——启模口。 图1橡胶压缩模 1 JB/T5831—2017 说明： 柱塞： 上模座板； 一导柱； 1- 3- 7- 一下模； 加料腔： 上模； 4- 6- 一下模座板： 8- 一型芯。 图2橡胶压注模 说明： 1—推杆： 一垫块： 5- 6 定距拉杆： 13 定模型腔板： 17- 一导柱： 2-拉料杆； 6- 支承板； 10- 侧型芯滑块： 14 浇口套： 18- 制件： 3- 一推板： 7- 推件板； 11- 楔紧块； 15- 定模座板： 19- 固定板。 动模座板： 限位块： 12- 斜导柱： 16~ 一型芯； 4- 图3 橡胶注射模 JB/T5831—2017 o1 说明： 1—芯棒： 一压紧环： 多孔板： 4 10预成型段： 2—-口模； 一分流支架： 一分流锥： 8- 11—分流段。 3— 一预成型环； 6-—模体； 一成型段： 9- 图4橡胶挤出模 3.1.2 模具上应设测温孔。 3.1.3 模具应设溢料槽，其大小、形状和位置应满足成型要求。 3.1.4 分型面结构应便于装料和脱模，间隙一般不大于0.03mm。 3.1.5 分型面上应避免设置螺孔或销孔。 3.1.6 质量超过15kg的模具应设置起吊孔，确保安全吊装。吊环螺钉应符合GB/T825的规定。 3.2 零件要求 3.2.1 模具零件所选用的材料应符合相应牌号材料的技术标准。 3.2.2 在主要零件非工作面上宜做材料牌号及热处理硬度标识。 3.2.3 模具主要零件推荐材料及热处理硬度见表1。允许采用质量和性能高于表1推荐的材料。 表1模具主要零件推荐材料及热处理硬度 模具类型 主要件 材料牌号 硬度 上模、下模 35、45 28HRC~32HRC 橡胶压缩模 型芯 Cr12、Cr12MoV 58HRC-62HRC 橡胶压注模 导柱、导套 40Cr 48HRC~52HRC 动模座板、定模座板、支 35,45 28HRC~32HRC 承板、推板 导柱、导套 40Cr 橡胶注射模 48HRC~52HRC 3Cr2Mo 型芯、浇口套 Cr12,Cr12MoV 58HRC-62HRC 上模、下模 35、45 28HRC-32HRC 橡胶挤出模 3C2Mo 48HRC~52HRC 型芯、分流锥、口模 Cr12、Cr12MoV 58HRC~62HRC 3 JB/T5831—2017 3.2.4模板、模芯、凸模、凹模宜锻造并做去应力处理。 3.2.5成型表面应做防腐蚀或硬化处理。镀铬的成型表面，铬层厚度应为0.01mm~0.03mm。不应有 积铬、腐蚀及剥落等缺陷。 3.2.6成型表面的内外锐角可有半径不大于0.3mm的圆角，如不需要有圆角，应在图样上注明。 3.2.7模具应设排气槽或排气孔，其位置应满足成型要求。排气槽尺寸宜为宽1.5mm～2.0mm，深 3.2.8模板表面平面度公差应符合GB/T11841996表B中7级的规定。 3.2.9零件未注公差尺寸的极限偏差应符合GB/T1804—2000表1～表3中m级的规定。 3.2.10模具成型表面的表面粗糙度宜为Ra0.8μm，配合表面的表面粗糙度宜为Ral.6μm，模具上、 下表面的表面粗糙度宜为Ra3.2μm。 3.2.11模具零件不应有裂纹、碰伤、凹痕、毛刺和锈蚀等缺陷。 3.3装配要求 3.3.1模具的配合面接触面积应大于80%，并分布均匀。 3.3.2模芯、定位销、导柱与模板孔的间隙配合应符合GB/T1801一2009中H8/f7的规定过渡配合 3.3.3模具上、下表面的平行度公差应符合GB/T1184一1996表B3中7级的规定。 3.3.4导柱、导套对模板的垂直度公差应符合GB/T1184一1996表B3中7级的规定。 3.3.5分布在模具上、下模（或动、定模）的同一成型表面，装配后沿分型面的错位量不应大于 0.1 mm. 3.3.6分型面应紧密贴合，合模间隙不应大于0.05mm。 4检验 4.1.1 硬度检验应符合GB/T231.1、GB/T230.1和GB/T4340.1—2009的规定。 4.1.2模具一般尺寸宜采用通用量仪检测，模具异形尺寸、形状和位置误差宜采用三坐标测量机检测。 4.1.3模具表面粗糙度值为Ra1.6μm以下时宜采用表面粗糙度测量仪检测，其余表面粗糙度宜采用表 面粗糙度比较样块按目测比较法检验。 4.1.4模具镀铬层厚度宜采用镀层检验仪检测。 4.1.5模具蒸汽室水压或蒸汽试验可参照GB/T150.4一2011中11.4耐压试验和11.5泄漏试验进行。 4.1.6有蒸汽室加热结构的模具，应进行水或蒸汽压力试验，在2.5MPa压力下保压30min，应无渗 漏，并且无可见的变形和异响。 5验收 5.1验收应包括以下内容： a）尺寸、外观检查； b）加热和冷却系统检查： c）试模和制件检查： d）质量稳定性检查。 5.2试模前模具供方和顾客应按模具图样和本标准对模具进行外观与尺寸检查， 5.3模具的加热、冷却系统应空载运行10min~15min，确认运转正常。 5.4完成5.2和5.3项目检查并确认合格后，可进行试模和制件检查： 4