ICS 27.040 K 54 中华人民共和国机械行业标准 JB/T2900—2019 代替JB/T2900—1992 汽轮机涂装技术条件 Specification of painting for steam turbine 2020-10-01实施 2019-12-24发布 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T2900—2019 目 次 前言. 1范围 2规范性引用文件 3通用技术要求 4涂装前表面处理， 6防护涂料体系. 6.1环境类型， 6.2防护涂料体系选用 6.3涂料验收， 7涂层质量要求. JB/T2900-—2019 前言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替JB/T29001992《汽轮机油漆技术条件》，与JB/T2900一1992.相比主要技术变化 如下： 一增加了涂装前表面处理、防护涂料体系和涂层质量要求（见第1章）； 一规范性引用文件中删除了JB/T4058及已废止的ZBG51065、ZBG51010、ZBG51066和ZB G51040（见1992年版的第2章）； 规范性引用文件中增加了GB/T1728、GB/T3186、GB/T5210、GB/T6807、GB/T8923.1—2011、 GB/T9286、GB/T9761、GB/T13288.1-2008、GB/T13452.2、GB/T20777、GB/T30790.2- 2014、GB/T30790.4和GB/T30790.5—2014（见第2章） “工艺要求”和“防护涂料体系”（见第3章～第6章，1992年版的第3章～第5章）； 修改了涂层的质量要求（见第7章，1992年版的第6章）。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国汽轮机标准化技术委员会（SAC/TC172）归口。 本标准起草单位：东方电气集团东方汽轮机有限公司、北京北重汽轮电机有限责任公司、上海发电 设备成套设计研究院有限责任公司、南京汽轮电机（集团）有限责任公司、洛阳中重发电设备有限责任 公司。 本标准主要起草人：倪荣、龚显龙、李全德、刘双明、钟杰、徐亚丽、石玉环、谭振山、郭金华、 徐朝伟。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： —JB/T2900—1981、JB/T2900—1992。 JB/T2900..-2019 汽轮机涂装技术条件 1范围 本标准规定了汽轮机产品涂装的通用技术要求、涂装前表面处理、工艺要求、防护涂料体系以及涂 层质量要求。 本标准适用于固定式汽轮机产品的主机、辅机及调节设备等的涂装， 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T1728漆膜、腻子膜干燥时间测定法 GB/T3186色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样 GB/T5210色漆和清漆拉开法附着力试验 GB/T6807钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件 GB/T8923.1--2011涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的 钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T9286色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/T9761色漆和清漆色漆的目视比色 GB/T13288.1-2008涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第1部分： 用于评定喷射清理后钢材表面粗糙度的ISO表面粗糙度比较样块的技术要求和定义 GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定 GB/T20777色漆和清漆试样的检查和制备 GB/T30790.4色漆和清漆防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护第4部分：表面类型和表面 处理 GB/T30790.5一2014色漆和清漆防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护第5部分：防护涂料 体系 3通用技术要求 3.1除非另有规定，汽轮机零部件的所有非配合表面均应进行涂装保护。 3.2汽轮机零部件有耐油、耐热、耐水等特殊要求时，应采用相应的涂料保护或其他防护措施。 3.3100MW及以上等级机组的罩壳、低压汽缸和非整体出厂的凝汽器等部套应涂装底漆和中间漆；其 他功率机组的上述零部件应涂装底漆、中间漆和面漆。 3.4奥氏体不锈钢件、有色金属件和电镀件一般不涂装。非金属件不涂装。 3.5油系统、调节系统等零部件内部非配合表面要求涂装时，一般应在试车前完成。 3.6除非另有规定，汽轮机零部件应在铸造或装配焊接后、加工前涂装底漆，在最终装配后、发运前 涂装中间漆和面漆。 1 JB/T2900—2019 3.7涂料应具有良好的外观装饰性和优异的防护性能。 4涂装前表面处理 4.1汽轮机零部件涂装前应按GB/T30790.4规定的表面处理方法进行表面处理。根据零部件的结构和 处理难易程度可以采用喷射清理、手工和动力工具清理以及酸洗磷化处理等方法。 4.2铸件涂装前应进行喷丸清理，除浇注冒口、飞边、凸起物等，彻底清除表面的污物，确保涂装前 表面无粘砂、氧化皮、锈迹和其他异物。 4.3焊接件涂装前应进行喷射清理、手工和动力工具清理或酸洗磷化处理，彻底清除表面的污物，确 保涂装前表面无焊渣、焊接飞溅物、氧化皮、锈迹和其他异物。 4.4管道及其附件涂装前应进行喷射清理、手工和动力工具清理或酸洗磷化处理，彻底清除铁屑、氧 化皮、锈迹、杂质、油污和其他异物。 4.5喷射清理前，零部件表面应使用适当的清理剂清除油污、检测剂等异物。 4.6零部件表面经喷射清理后应达到GB/T8923.1一2011中表1规定的等级Sa2%，表面粗糙度Rz一般 应达到40μm75μm或GB/T13288.1一2008中表2规定的中（G）或中（S）；手工和动力工具清理后 应达到GB/T8923.1一2011中表2规定的等级St3，表面粗糙度Rz为40μm。 4.7不宜进行喷射清理、手工和动力工具清理的零部件表面应进行酸洗磷化处理，达到GB/T6807的 要求。 5工艺要求 5.1汽轮机零部件应在喷射清理后8h内或在返锈、任何异物出现前涂装第一道底漆（无论哪一个时 间在前），应在酸洗磷化处理后16h内或在返锈、任何异物出现前涂装第一道底漆（无论哪一个时间 在前)。 5.2涂装中间漆和面漆前应对原涂层进行表面清理，清除油污、检测剂、切削液、灰尘等异物。对涂 层损坏区域应采用与原涂层相同的涂料进行局部修补涂装（修补区域允许有色差），然后整体涂装一遍。 多道涂层涂装时，应充分保证两道涂层的涂装间隔。 5.3铸件和焊接件表面的明显凹陷区域进行装饰性涂层涂装时，应采用配套填坑腻子进行填补。腻子 应分层刮涂，每层一般不超过0.50mm，每刮涂一次均应在上层干燥后再进行。腻子层以刮成型为准，并 要求磨平。 5.4涂料施工应在相对湿度小于85%的环境下进行。当相对湿度超过85%时，应采取防白措施或降低 环境湿度后方可施工。 5.5涂料施工的环境温度宜为5℃35℃，零部件金属表面温度应至少高于露点3℃，施工场地应清洁 无灰尘。 5.6涂料施工宜采用高压无气喷涂，也可采用空气喷涂、辊涂、刷涂等其他合适的方法。 6防护涂料体系 6.1环境类型 根据GB/T30790.2一2014的规定，电厂的环境类型可以有C2、C3、C4、C5-I和C5-M五种类型。 6.2防护涂料体系选用 6.2.1空气介质下使用温度小于或等于120℃的非保温设备，应根据GB/T30790.2一2014确定环境类 2 JB/T2900—2019 型，并按GB/T30790.5一2014中附录A选择涂料体系，涂料体系的耐久性应为GB/T30790.52014中 规定的中（M)；使用温度小于或等于120℃的保温设备，宜选用环氧富锌漆。 6.2.2使用温度为120℃～200℃（含）的设备，宜选用油性树脂铝粉漆或酚醛环氧类涂料体系。 6.2.3 使用温度为200℃～400℃（含）的设备，宜选用无机富锌底漆-有机硅铝粉耐热漆的涂料体系。 6.2.4 使用温度为400℃～650℃（含）的设备，宜选用有机硅铝粉耐热漆的涂料体系。 6.2.5 润滑油箱内壁宜选用环氧-聚氨酯、酚醛环氧、酚醛树脂类涂料体系。 6.2.6与河水或半咸水接触的设备内壁，宜选用环氧煤沥青涂料体系；与咸水或海水接触的设备内壁 宜选用高固体分改性环氧涂料的涂料体系。 6.2.7与蒸汽或凝结水接触的设备内壁，宜选用满足特定性能、不影响水质的乙烯基树脂漆、醇酸树 脂漆或环氧漆类涂料体系。 6.2.8耐油、耐热、耐水等特种性能涂料，应经严格试验，达到相应的标准要求后方可使用。 6.2.9涂料体系所选用底漆、腻子、面漆应配套使用，同一涂料体系中的底漆、中间漆和面漆应采用 同一品牌材料。各类涂料应使用该涂料的专用稀释剂进行稀释。 6.3涂料验收 汽轮机设备的涂装材料，在进厂或使用前应进行复检，取样和准备应符合GB/T3186和GB/T20777 的规定。应按GB/T92.86、GB/T5210、GB/T1728、GB/T9761检验以下项目，并达到采购方规定的技 术要求： 一底漆：干燥时间、附着力； 一腻子：耐油性； 中间层底漆：附着力： 一面漆：漆膜外观颜色、光泽、干燥时间、附着力。 7涂层质量要求 7.1应目视检查涂层外观质量，包括涂层的均匀性、颜色、遮盖力，以及漏涂、皱纹、缩孔、气泡、 剥落、裂纹和流挂等缺陷。 7.2涂装体系应按GB/T13452.2检查干膜厚度，额定干膜厚度的测定过程（测厚仪、校准、因表面粗 糙度对结果的影响而需要做的修正）应得到有关各方的一致认可。 除非另有规定，涂层的干膜厚度按80-20原则控制，即80%测量点的干膜厚度不应低于