ICS75.020 E 04 S 备案号：65485—2018 中华人民共和国石油天然气行业标准 SY/T7406.22018 酸性环境下材料评价方法 第2部分：设备内防腐涂层试验评价方法 Materials evaluating methods in acid environment- Part2:Evaluationmethodsforperformance of innercorrosion-resistantcoating offacilities 2019-03-01实施 2018一10一29发布 国家能源局 发布 SY/T7406.2—2018 目 次 前言 II 1 范围 2 规范性引用文件 术语和定义 3 4 试样准备 4.1 涂层试样的制备 4.2 试样的数量 4.3 试验前对试样的检查 5 涂层性能测试 6 涂层的酸性环境模拟试验 6.1 试验方法 6.2 试验设备 6.3 试验介质 6.4 试验周期· 6.5 试验温度 6.6 试验步骤· 7 结果与评价 试验报告 8 附录A（规范性附录） 涂层下金属基底表面腐蚀等级的评价方法 附录B（规范性附录） 涂层鼓泡等级的标准评价方法 11 附录C（规范性附录） 设备内防腐涂层浸泡试验水溶液的配制及处理方法 16 SY/T7406.2—2018 前言 SY/T7407《酸性环境下材料评价方法》分为以下2个部分： 第1部分：弹性材料实验室评价方法； 第2部分：设备内防腐涂层试验评价方法。 本部分为SY/T7407的第2部分。 本部分按照GB/T1.1—2009《标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。 本部分由石油工程建设专业标准化委员会提出并归口。 本部分起草单位：中国石油工程建设有限公司西南分公司、中国石油集团工程技术研究院、西南 石油大学。 本部分主要起草人：张金钟、李天雷、施岱艳、姜放、韩文礼、何毅、李林辉、陈彬源、崔磊、 张仁勇、姜流、鲜宁、陈勇彬、马含月。 II SY/T7406.22018 酸性环境下材料评价方法 第2部分：设备内防腐涂层试验评价方法 1范围 SY/T7406的本部分规定了酸性油气田金属设备内防腐涂层性能评价的试验方法，包括涂层试样 制备、涂层性能测试、酸性环境模拟试验和试验结果评价。 本部分适用于含硫化氢（H,S）、二氧化碳（CO2）酸性油气田的储罐和容器等设备内防腐涂层性 能试验评价。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T3854增强塑料巴柯尔硬度试验方法 GB/T5210 色漆和清漆拉开法附着力试验 GB/T6739 色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度 GB/T6682 分析试验室用水规格和试验方法 GB/T8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材 表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 SY/T0063 管道防腐层检漏试验方法 SY/T0066 钢管防腐层厚度的无损测量方法（磁性法） SY/T0407 涂装前钢材表面处理规范 SY/T5523 油田水分析方法 ISO6441-11 色漆和清漆 显微压痕硬度的测定第1部分：通过压痕长度的测量表示努氏硬 度(Paintsandvarnishes-Determinationofmicro-indentationhardness-Partl:Knoophardnessby measurementof indentationlength) ISO6441-2色漆和清漆显微压痕硬度的测定 第2部分：通过载荷下压痕深度的测量表示 努氏硬度（Paintsandvarnishes—Determinationofmicro-indentationhardness—Part2:Knoophardnessby measurementof indentationdepthunderload) 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 酸性环境 意acidenvironment 含HS或（和）CO2及水的气态或液态腐蚀环境。 1 SY/T7406.2—2018 3.2 基底substrate 涂装防腐涂料的金属载体。 3.3 涂层试样coatedspecimens 在金属基底表面涂装防腐涂料，并经过干燥等处理的试验样品。 4试样准备 4.1涂层试样的制备 4.1.1涂层试样的制备可在设备内防腐涂层涂装过程中同时涂敷，也可在实验室进行模拟涂敷，基底 材质宜与设备材质一致。 4.1.2涂层试样尺寸宜为150mm×100mm×5mm。涂层试样的大小和形状应考虑试验容器的尺寸， 以及后续涂层性能参数测试的要求。涂层的表面积应大于或等于2600mm，宽度不低于30mm。 4.1.3已确定酸性油气田设备内防腐涂层涂装工艺时，实验室涂层试样应按照确定的涂装工艺 制作。 4.1.4未确定酸性油气田设备内防腐涂层涂装工艺时，应按下列要求制作涂层试样： a）在涂装试样前，应按照SY/T0407的规定对基底进行预处理，处理后的基底表面等级应达到 GB/T8923.1规定的Sa2.5级要求，表面应无油、脂和污物、氧化皮、铁锈、涂层及外来杂 质，呈现均匀的金属光泽。 b）处理后的基底试样，应放置于干燥环境中，避免受潮、生锈或二次污染。在涂覆前，应确保 基底表面无表面氧化、锈斑，且清洁有光泽。 c）应按照涂料产品说明书的要求进行涂层试件的涂敷，制备好的涂层试样表面应平整、光滑， 无气泡、皮和流消等缺陷，涂层厚度应符合性能评价的要求。 4.1.5涂层试样预处理： a）在涂层试样上打悬挂孔时，打孔的位置应在试样的边缘，孔径宜为3mm～8mm。宜在基底 上先打孔，再进行涂敷。若涂敷后打孔，宜采用适当材料进行封边。 b）若涂层试样的边缘或者钻孔附近有利边，应把利边打磨掉。打磨倒角的半径应不小于1.6mm。 c）可使用金刚钻、硬质工具刀头或者麻花钻等工具制造人为针孔。对小于或等于250um的涂 层，针孔直径宜为25um～76um，对于厚度大于250μm的涂层，针孔直径宜小于0.8mm。 4.2试样的数量 4.2.1每组涂层试样应不少于5块，并满足性能评价对试样数量的要求，所有试样的外观、厚度等应 无明显差异。 4.2.2应保留1块试样作为空白对照，至少1块试样用作试验前的涂层性能测试，用于浸泡试验的试 样数量应不少于3块。 4.3试验前对试样的检查 4.3.1试验前，应对涂层试样进行目视检查，记录涂层的分层、剥离、凹陷、鼓泡等缺陷。 4.3.2浸泡试验前对试样的检测，应采用不损伤涂层的方法进行，试验前的检测应不影响后续测试。 否则应增加涂层试样的数量，确保浸泡前后试样检测的完成。 2 SY/T7406.22018 5涂层性能测试 5.1空白涂层试样应进行硬度、厚度、附看力、漏点等检测。 5.2涂层硬度测试应根据涂层特性选择适用的硬度测试方法。采用铅笔硬度计测试涂层表面的硬 度时，应按照GB/T6739的规定执行。评价有机类涂层时，测试压痕硬度应按照ISO6441一1和 ISO6442-2的规定执行。测试巴氏硬度应按照GB/T3854的规定执行。 5.3涂层附着力测试应按照GB/T5210的规定执行。 5.4涂层厚度测试应按照SY/T0066的规定执行。应至少选择试样表面3个不同位点，采用涂层测 厚仪测定试样的涂层厚度。 5.5漏点检测应按照SY/T0063规定的方法进行。 6涂层的酸性环境模拟试验 6.1试验方法 试验应在高压釜中进行，腐蚀环境应模拟实际使用的高温高压含有HS或/和CO2腐蚀介质，将 制备好的涂层试样放置于模拟腐蚀环境中进行试验，通过检测涂层在模拟试验前后的性能变化，评价 涂层的性能。应注意不同类型的涂层试样不宜在同一高压釜同时进行试验。 6.21 试验设备 6.2.1高压釜应能够承受试验所需的压力和温度，并配有相应的压力表和温度控制器。 6.2.2高压釜应有连续记录功能，可监测整个试验周期内釜内的温度和压力。 6.2.3釜体及附件材质应承受试验介质的腐蚀。 6.2.4高压签应能对腐蚀介质进行均匀加热，温度控制精度宜为土3℃。 6.3试验介质 用于酸性油气田设备内防腐涂层的试验介质宜包括烃、水和气三相，可按以下方法进行制备： a）烃相组分应根据设备内涂层接触的腐蚀介质中的有机物选用煤油、甲苯、液态烷烃、凝析油 等及其混合物。 b）水相成分可为现场油气田水、凝析水、模拟油气田水等，并应按照附录C进行制备和处理。 宜采取预混合方式，应根据腐蚀环境的成分和浓度确定的分压进行合理混合。 d）试验用的N，或其他情性气体的纯度应不小于99.99%，HSCO和甲烷的纯度应不小于 99.5% e）液态试验介质量应根据涂层试样浸没的面积确定，每平方厘米的涂层至少需要2.3mL液态介 质。试验介质的各个相（如烃、水、气体）至少分别接触25%的试样表面积。 6.4i 试验周期 6.4.1内涂层筛选的试验周期应不少于7d。 6.4.2内涂层评价的试验周期应不少于30d。 6.5 试验温度 试验温度宜为60℃或100℃。根据实际工况条件选择试验温度时，试验温度宜为现场工况温度加5℃。 3 SY/T7406.2—2018 6.6试验步骤 6.6.1在试验前，应对试验溶液进行除氧处理。可采用向配制好的试验溶液连续通入情性气体（纯 度大于或等于99.99%）除氧，惰性气体流量大于或等于100mL/min，每升溶液除氧时间应不低于1h。 除氧处理后的试验