ICS 25.120.20 06 H 备案号：21706-2007 中华人民共和国机械行业标准 JB/T 5000.12—2007 代替JB/T5000.12—1998 重型机械通用技术条件 第12部分：涂装 Heavy mechanical general technigues and standards - Part 12: Paint 2008-02-01实施 2007-08-28发布 中华人民共和国国家发展和改革委员会发布 JB/T5000.12--2007 目 次 前言， 1范围. 规范性引用文件 术语和定义 3 4 技术要求.… 4.1涂装前的表面处理， 4.2机器产品的防腐蚀涂层设计. 4.3机器产品特殊部位的涂装要求. 4.4涂漆颜色要求. 4.5涂装施工要求 5涂装质量控制与检测 6涂层脱离底材的抗性评定 附录A（规范性附录）酸洗 A.1适用范围及质量要求 A.2酸洗前的表面处理.. A.3，酸洗方法及要求 A.4安全措施 附录B（规范性附录）涂层耐久性.. 附录C（规范性附录）漆膜划格试验结果分级. 表1除锈方法、除锈等级及适用范围 表2机器产品的环境腐蚀类别. 表3常用涂料推荐品种. 表4机器产品的推荐面漆颜色 表5机器产品特殊部位的推荐面漆颜色 表6八种基本识别色及其色标 表B.1涂层耐久性与预期防腐年限的对应关系.. 表B.2涂层厚度与预期防腐年限的对应关系 表 C.1 试验结果分级 JB/T5000.12-—2007 前 言 JB/T5000《重型机械通用技术条件》分为15部分： 第1部分：产品检验； -第2部分：火焰切割件； 第3部分：焊接件； -第4部分：铸铁件； -第5部分：有色金属铸件； 第6部分：铸钢件； 第7部分：铸钢件补焊； 第8部分：锻件； 第9部分：切削加工件； -第10部分：装配； -第11部分：配管； 第12部分：涂装； 第13部分：包装； 第14部分：铸钢件无损检测； -第15部分：锻钢件无损检测。 本部分为JB/T5000的第12部分。 本部分代替JB/T5000.121998《重型机械通用技术条件涂装》。 本部分与JB/T5000.12一1998相比，主要变化如下： -取消了原表1中的酸洗代号“Be"”，同时引用了石油行业标准SY/T0407中关于酸洗的内容（见 附录A)。 -取消了原表2，增加了机器产品环境腐蚀类别的划分、涂层耐久性的划分以及涂层厚度与预期 防腐年限的对照等内容（符合ISO12944-2的相关规定），见4.2.1及附录B。 明确规定了产品设计工程师与产品防腐蚀工程师在产品防腐蚀工作中的职责和分工。见4.2.2 和4.2.3。 -增加了钢制容器内部、工矿车辆铸锻构件、高强度螺栓连接件结合面等的涂漆要求，见4.3.5、 4.3.6、4.3.7。 -强调了涂料质量检测部门和相关人员的职责，见5.1、5.2、5.3。 增加了划格法评定涂层脱离底材的抗性的内容（符合GB/T9286)。将“涂层附着力”改称为 “涂层脱离底材的抗性”，使与GB/T9286保持一致。见第6章及附录C。 珊除了原标准中的附录A。 本部分的附录A、附录C为规范性附录，附录B为资料性附录。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由机械工业冶金设备标准化技术委员会归口。 本部分起草单位：大连重工·起重集团有限公司。 本部分主要起草人：关明、张连滨。 本部分所代替标准的历次版本发布情况： JB/T5000.12-1998。 11 JB/T5000.12—2007 重型机械通用技术条件第12部分：涂装 1范围 JB/T5000的本部分规定了重型机械产品及其零部件的涂装技术要求及检测要求。 本部分主要适用于钢铁产品的表面涂装。凡合同文件无特殊要求的，其产品表面的涂装均应符合本 部分的规定。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过JB/T5000本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其 随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议 的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB2893安全色（GB/T2893-2001，neqISO3864：1984) GB/T5206.1色漆和清漆词汇第一部分通用术语（GB/T5206.11985，eqVISO4618-1: 1978) GB/T5206.4色漆和清漆词汇第四部分涂料及涂膜物化性能术语（GB/T5206.4—1989，neq ISO 4618-1: 1984) GB/T5206.5色漆和清漆词汇第五部分涂料及涂膜病态术语（GB/T5206.5—1991，neqISO 4618-2: 1984) GB6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化（GB6514—1995，neqNFPA33：1989） GB/T 7231 工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB7692 GB/T 8264 涂装技术术语 GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T8923--1988，eqvISO8501-1：1988） GB/T 9286 色漆和清漆漆膜的划格试验（GB/T986--1998，eqvISO2481：1992） SY/T0407 涂装前钢材表面预处理规范 GSB 05-1426 漆膜颜色标准样卡 ISO12944-2 色漆及清漆防护漆体系对钢结构腐蚀防护‘第2部分：环境分类 色漆及清漆防护漆体系对钢结构腐蚀防护第5部分：防护漆体系 ISO 12944-5 3术语和定义 GB/T5206.1、GB/T5206.4、GB/T5206.5、GB/T8264中确立的术语和定义适用于本部分。 4技术要求 4.1涂装前的表面处理 所有用于设备制造的钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。 所有需要进行涂装的钢铁原材料或制件表面，在涂漆前必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、 盐和污物等清除干净。 4.1.1除锈前，应先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁表面的油脂、污垢。 4.1.2钢铁表面除锈方法、除锈等级及适用范围见表1。表1中Sa及St各等级的除锈要求及评定方法 按GB/T8923的规定。 JB/T 5000.12--2007 酸洗除锈方法及处理要求详见附录A。 4.1.3焊接件在组装焊接后需要进行热处理的，应将除锈工序放在热处理之后进行。 表1除锈方法、除锈等级及适用范围 除锈等级 适用范围 除锈方法 GB/T 8923 辅助部件或辅助设备及用于轻度腐蚀性环境中的钢铁制件表面； Sa2 与混凝土接触或埋人其中的钢铁制件表面 喷射或抛射 主要部件或主要设备及用于腐蚀性较强的环境中的钢铁制件表面； 除锈 Sa2 1/2 长期在潮湿、潮热、盐雾等环境下作业的钢铁制件表面； 与高温接触并且需要涂耐热漆的钢铁制件表面 Sa3 与液体介质或腐蚀性介质接触的表面，如油箱、减速机箱、水箱等内表面 St2 与高温接触但不需要涂耐热漆的钢铁制件 手工或动力 受设备限制，无法进行喷丸除锈的特大钢铁构件； 工具除锈 St3 钢铁构件形状特殊无法进行喷丸除锈的部位 设备上的各类钢制管道；不能喷丸的薄板件（壁厚小于5mm）； 酸洗除锈 结构复杂的中、小型零件 4.1.4喷（抛）丸除锈用的磨料可采用铸铁（钢）丸粒、钢丝段、铜矿渣等，所用弹丸应带有棱角。 铸、锻件用的钢铁弹丸直径不得大于2mm；钢板及型钢用的钢铁弹丸直径为0.6mm～1.2mm；喷砂用 的石英砂、铜矿渣直径不得大于2.5mm。处理后的表面粗糙度不得大于100μm。 4.1.5经喷丸或手工除锈、动力工具除锈后的待涂表面，应立即涂底漆，其间隔时间不得大于6h（空 气相对湿度大于70%的环境区域，其间隔时间不得大于4h）。酸洗除锈后经过磷化处理的待涂表面，涂 底漆的间隔时间不得小于48h（在北方冬季寒冷的气候环境下，其间隔时间不得小于72h），涂漆前表面 不得出现返锈和污染现象。 4.1.6用于制造机器构件的钢铁板材及型材，厚度大于5mm的，应预先进行喷（抛）丸除锈，除锈质 量等级应达到Sa21/2级；厚度小于5mm的，可进行化学处理（酸洗、冲洗、中和、钝化或磷化等）， 其除锈质量等级应达到附录A的有关规定，并在规定的时间范围内涂保养底漆（车间底漆）。预处理时 的漆膜厚度及涂料选择推荐如下： a）推荐漆膜（干膜）厚度：15μm～25μm。 b）推荐涂料品种：无机硅酸锌（车间）底漆、环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧 脂底漆等。 c）所用的底漆必须是产品配套漆系中的品种或与配套漆系中的底漆相适应的漆种。 4.2机器产品的防腐蚀涂层设计 4.2.1机器产品的环境腐蚀类别见表2。常用涂料推荐品种见表3。推荐面漆颜色见表4。涂层耐久性 与预期防腐年限及涂层厚度的对应关系见附录B。 4.2.2产品设计工程师应根据表2确定机器产品的环境腐蚀类别，根据表4选择产品的主体面漆颜色， 并将所确定的内容在产品图样或技术文件中予以注明。如：“产品使用环境类别为C3，面漆颜色为59 橘黄（YR04)"。 4.2.3产品防腐蚀工程师应根据产品设计工程师对产品环境腐蚀类别、主体面漆颜色的要求，参考附 录B及表3的有关规定，进行产品的防腐蚀设计。该设计包括： a）确定涂料配套漆系（涂料品种、涂层厚度)； b）确定产品主体及各部位、各系统颜色； 2 JB/T5000.12--2007 c）编制“产品涂装工艺说明”。 表2机器产品的环境腐蚀类别 类别 典型环境 C1 空气洁净、有保温设