ICS77.140.99 CCSH40 中华人民共和国国家标准 GB/T14999.1—2025 代替GB/T14999.1—2012,GB/T14999.2—2012,GB/T14999.3—2012 高温合金检验方法 第1部分:低倍组织 Testmethodforsuperalloys—Part1:Macro-structures 2025-08-29发布 2026-03-01实施 国家市场监督管理总局 国家标准化管理委员会发布前 言 本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定 起草。 本文件是GB/T14999《高温合金检验方法》的第1部分。GB/T14999已经发布了以下部分: ———第1部分:低倍组织; ———第2部分:高倍组织。 本文件代替GB/T14999.1—2012《高温合金试验方法 第1部分:纵向低倍组织及缺陷酸浸检 验》、GB/T14999.2—2012《高温合金试验方法 第2部分:横向低倍组织及缺陷酸浸检验》和 GB/T14999.3—2012《高温合金试验方法 第3部分:棒材纵向断口检验》。本文件以GB/T14999.1— 2012为主,整合了GB/T14999.2—2012及GB/T14999.3—2012的内容。本文件与GB/T14999.1—2012 相比,除结构调整和编辑性改动外,主要技术变化如下: a) 更改了外来夹渣、疏松、气泡、裂纹、分层、暗斑6个术语,更改了异金属夹杂、疏松、气泡、过烧、 分层、碳化物聚积、点状偏析7个术语的英文对应词(见第3章,2012年版的第3章); b) 增加了低倍试片检验面粗糙度的要求(见4.1.5); c) 增加了三种推荐使用的腐蚀剂、浸蚀条件和方法(见4.2.1); d) 增加了横向低倍组织及缺陷评定相关要求(见附录B); e) 增加了纵向断口评定相关要求(见附录C)。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由中国钢铁工业协会提出。 本文件由全国钢标准化技术委员会(SAC/TC183)归口。 本文件起草单位:抚顺特殊钢股份有限公司、北京钢研高纳科技股份有限公司、冶金工业信息标准 研究院、攀钢集团江油长城特殊钢有限公司、西部超导材料科技股份有限公司。 本文件主要起草人:谷强、于腾、陈惠霞、栾燕、王琳、汪红晓、李科、陈庆新、杨玉军、颜丞铭、杜玉俊、 朱华。 本文件所代替文件的历次版本发布情况为: ———GB/T14999.1,1994年首次发布,2012年第一次修订时,并入了GB/T14999.5—1994《高温 合金低倍、高倍组织标准评级图谱》中第1章“高温合金棒材纵向低倍组织评级图”的内容 (GB/T14999.5于1994年首次发布); ———GB/T14999.2,1994年首次发布,2012年第一次修订; ———GB/T14999.3,1994年首次发布,2012年第一次修订时,并入了GB/T14999.5—1994《高温 合金低倍、高倍组织标准评级图谱》中第2章“高温合金棒材纵向断口评级图”的内容。 ⅠGB/T14999.1—2025 引 言 GB/T14999《高温合金检验方法》是高温合金金相组织检验的标准,旨在指导变形高温合金、铸造 高温合金和粉末高温合金等合金材的低倍组织和高倍组织及缺陷的检验。GB/T14999拟由三个部分 构成: ———第1部分:低倍组织; ———第2部分:高倍组织; ———第3部分:铸件晶粒度、一次枝晶间距和显微疏松测定。 本文件给出了下列变形高温合金材的低倍组织和断口图片: ———熔检料、锻(轧)坯或件的宏观平均晶粒度、粗晶条带、细晶条带、一次碳化物条带组织标准评级 图片; ———铸锭、熔检料、锻(轧)坯或件的纵向低倍组织和缺陷的典型图片; ———铸锭、熔检料、锻(轧)坯或件的横向低倍组织常见缺陷和不均匀组织的典型图片; ———热轧棒材的纵向断口疏松和分层评级图片。 本文件作为推荐性检验方法,仅适用于二维平面(截面)纵向及横向低倍组织、三维立体纵向断口的 检验,它不能确定受检的高温合金低倍或断口组织及缺陷是否接收或适合使用的范围。 对低倍组织检验存在疑议的区域能进行高倍组织检验、分析后综合评判。 ⅡGB/T14999.1—2025 高温合金检验方法 第1部分:低倍组织 1 范围 本文件描述了变形高温合金纵向及横向低倍组织常见缺陷和不均匀组织、纵向断口疏松和断口分 层的类型及特征、试样的截取与制备、检验与评定、结果表示方法、检验报告等。 本文件适用于变形高温合金铸锭、熔检料、锻(轧)坯或材的纵向和横向低倍组织及缺陷的检验。其 他产品参照执行。 本文件也适用于公称直径不小于16mm变形高温合金热轧棒材断口疏松和断口分层的检验。其 他类型的棒材断口检验参照执行。 2 规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文 件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于 本文件。 GB/T6394 金属平均晶粒度测定方法 GB/T30067 金相学术语 3 术语和定义 GB/T30067界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 外来夹渣 slaginclusion 在冶炼和浇注过程中混入合金的熔渣和耐火材料等外来材料形成的缺陷。 3.2 异金属夹杂 heterometallicinclusion 在冶炼和浇注过程中合金料未完全熔化或混入异金属而形成的缺陷。 注:在酸浸试片上颜色与基体组织不同,无一定形状。有的与基体组织有明显界限,有的界限不清。 3.3 残余缩孔 residualshrinkage 由于合金铸锭切头量不足,使部分缩孔残留到料坯上而形成的缺陷。 注:在合金低倍酸浸横向试片的中心部位呈不规则的空洞或裂纹;纵向试片上呈缩管状;纵向断口上,相应于残余 缩孔部位出现分层。在其上或附近常伴有严重的疏松、夹杂物(夹渣)和成分偏析。 3.4 疏松 porosity 由于合金锭中心部位最后凝固合金液补缩不充分而形成的组织不致密的缺陷。 注:在合金低倍酸浸横向试片的中心部位呈暗黑色小点和细小孔隙;纵向断口呈层状、纤维状。在合金锭充填端出 现的疏松可能伴随有气体和夹杂物的聚集。 3.5 气泡 blowholes 在合金凝固过程中气体来不及溢出而产生的孔洞。 1GB/T14999.1—2025 注:在合金铸锭的横向低倍试片上气泡呈圆孔洞,纵向低倍试片上呈纺锤形孔洞,有时呈长短不等的蚕形沟槽,多 出现在电渣锭的底部;在锻、轧件横向低倍试片上呈成群不规则短小“S”形细裂纹;在较高放大倍数下观察,为 无夹杂物的裂纹。 3.6 裂纹 crack 在合金锭、坯及材表面或内部因各种原因发生断裂而形成的条纹状金属分离。 注:常见的裂纹有以下几种。 a) 由于冶炼和浇注工艺控制不当,致使合金铸锭内部夹杂物较多、偏析严重。在热加工时,往往在这些部位 产生裂纹。如:裂纹处聚集大量链状夹杂物和碳化物偏析,一般还伴有细晶带。 b) 由热加工温度偏低引起的裂纹,尤其在冲孔、扩孔、模压、轧制、模锻等工艺中。如:穿晶或沿晶裂纹。 c) 由热加工温度偏高或加热保温时间过长,晶界发生氧化或局部熔化,使合金的塑性急剧下降,造成加工裂 纹。如:网状裂纹、中心十字裂纹。 d) 由于变形量过大,锤击偏重,变形速度太快引起的裂纹。如:十字形裂纹、开花裂、局部裂纹、开裂缝隙、中 心锻造裂纹。 e) 由于装炉温度过高、升降温速度过快导致炸裂或由于砂轮切割时局部过热而引起的裂纹。如:花瓣状裂 纹、网状聚集裂纹等。 3.7 过烧 burning 合金在过高温度加热,致使晶界发生氧化和局部熔化而形成的缺陷。 注:过烧一般在表面低倍试片上可见龟裂和严重分层。 3.8 分层 lamination 由于合金锭皮下气泡、严重的疏松在轧制或锻制过程中未焊合,或二次缩管、外来夹渣造成的近似 平行于坯、材表面的缺陷。 注:在纵向断口的检验面上,有纵向条纹组织,但没有金属粒状的结构和已失去金属光泽,而且破坏了金属连续性, 一般呈灰白、淡黄或棕黑色。常见的三种分层为: a) 由二次缩孔及外来夹渣造成的中心分层; b) 由气孔及注锭过程中的冷流造成的皮下分层,无规则性分布,但缺陷总是从表面一侧逐渐往中心延伸; c) 由二次氧化产生的细小链状夹杂物造成的小分层,位于材料的断裂面上。 3.9 碳化物聚积 carbideaggregation 一种枝晶间偏析。 注:在酸浸纵向低倍试片上呈现沿加工方向分布的暗色条带;横向酸浸低倍试片上呈比基体稍暗的区域,有曲线状 或成群黑色短小的线条。 3.10 点状偏析 spotsegregation 碳化物和(或)第二相的聚集区。 注:在酸浸横向低倍试片上呈深灰色或黑色的不同大小斑点,较基体易受腐蚀而凹入基体;在纵向低倍试片上沿加 工方向分布,呈条带状,严重时可形成细小裂纹。 3.11 暗斑 freckle 由于碳化物、碳氮化物、Laves相、μ相和其他金属间化合物聚集元素而形成的正偏析。 注:在酸浸试片上呈暗色的区域。 3.12 白斑 whitespots 碳化物及碳化物形成元素或强化元素减少而形成的负偏析。 注:在酸浸试片上呈浅色的区域。 2GB/T14999.1—2025 3.13 树枝状组织 dendriticstructure 合金锭中树枝晶未完全破碎而残留的铸态组织。 注:在纵向、横向酸浸低倍试片上呈类似树枝状,高倍检验可见枝晶间有大块的一次γ'相和少量γ+γ'共晶组织。 3.14