ICS65.060.01 CCSB90 团体标准 T/CAMA128—2025 设施番茄采摘机器人底盘移动性能测试 方法 Testmethodformobileperformanceofthechassisoftomatopickingrobotin facilities 2025-05-07发布 2025-07-01实施 中国农业机械化协会  发布 全国团体标准信息平台 T/CAMA128—2025 I前言 本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定 起草。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由中国农业机械化协会提出并归口。 本文件起草单位：苏州博田自动化技术有限公司、中国农业大学、中国农业机械化科学研究院集团 有限公司、遨博（山东）智能机器人有限公司。 本文件主要起草人：李伟、张俊雄、袁挺、魏洪兴、邵乔林、王瑞雪、宋仲康。 本文件为首次制定。 全国团体标准信息平台 T/CAMA128—2025 1设施番茄采摘机器人底盘移动性能测试方法 1范围 本文件规定了设施番茄采摘机器人底盘的测试要求和测试方法等。 本文件适用于连栋温室内番茄采摘机器人（以下简称为“采摘机器人”）底盘的移动性能测试，其 他设施内的番茄采摘机器人可参照执行。 2规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件， 仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本 文件。 NY/T2970连栋温室建设标准 3术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 番茄采摘机器人tomatopickingrobot 用于番茄选择性自动采摘的一种农业机器人。 底盘chassis 使采摘机器人实现在导轨上整体移动的部件。 垄间导轨ridgeguiderail 连栋温室内番茄种植垄之间供采摘机器人等设备行驶的导轨。 最高移动速度maximumspeed 采摘机器人在空载条件下，在平整的导轨上所能达到的最高直线行驶速度。 定位精度positioningaccuracy 采摘机器人在目标位置点驻车的实际位置与目标位置点之间的接近程度。 上轨getonrail 采摘机器人从路面行驶到垄间导轨上。 下轨getoffrail 采摘机器人从垄间导轨行驶到路面上。 换轨changerail 采摘机器人从一组垄间导轨转移到另一组垄间导轨上。 4测试要求 测试项目 底盘移动性能测试项目包括最高移动速度，定位精度，自动上轨、下轨、换轨成功率等。 设施条件 全国团体标准信息平台 T/CAMA128—2025 2连栋温室应按NY/T2970的要求建设，且满足以下要求： a）单副垄间导轨长度不小于40m，坡度不大于1.5%； b）垄间距为1400mm~2000mm； c）垄间可供采摘机器人通行的无障碍通道宽度不小于800mm。 环境条件 测试场所的温湿度应满足以下条件： a）环境温度为15℃~35℃； b）环境相对湿度为40%~90%。 5性能测试方法 测试前准备 在测试开始前应做好被测设备的准备及周边环境的检查，包括： a）对采摘机器人进行充电，达到额定电压； b）采摘机器人应进行5min~10min的预热运转，确保达到正常工作状态； c）检查采摘机器人行驶路线周边环境，确保无障碍。 性能指标测试、记录和计算 5.2.1最高移动速度测试 在垄间导轨上设置相距不小于30.00m的起始和终止两个标记点，两标记点之间的距离记为L，并 且要求两标记点前后有足够长度的导轨用于采摘机器人的停放与加减速。 设置采摘机器人在导轨上以最高速行驶，并确保在经过起始标记点时完成了加速过程。记录经过起 始和终止标记点之间的用时，按公式（1）计算采摘机器人的移动速度。 Lvt···························································(1) 式中： v——采摘机器人移动速度，m/s； L——起始和终止点间距，m； t——用时，s。 采摘机器人掉头朝反方向行驶，以同样的方法测试最高移动速度。 重复2个往返，以测定的4次移动速度的平均值作为采摘机器人的最高移动速度。 测试和计算结果录入附录A中的表A.1。 5.2.2定位精度测试 在采摘机器人底盘前端靠近导轨处设置一固定标记点，在垄间导轨上设置一起始点，并在距离起始 点0.50m~5.00m范围内均布地设置(3) mm个目标位置点  1,2,,iPi mL，测量出各目标位置点与起 始点的距离ip。 将采摘机器人上的固定标记点与垄间导轨上的起始点对齐，使采摘机器人按额定采摘移动速度由起 始点开始向前移动，到达iP目标位置点停止。根据采摘机器人移动控制方法不同，可采用设置运行距 离ip后自动停止，或者通过采摘机器人上的传感器检测目标位置点进行自动驻车。每个目标位置点重 复(3)nn次操作，记录每次采摘机器人停止后固定标记点与目标位置点之间的位置偏差，用   1,2,,;1,2,,ijdi mj n  L L表示第j次向第i个目标位置点移动时实际测得的位置偏差。 按公式（2）计算采摘机器人n次趋近某一目标位置点iP的平均位置偏差。   111,2,,n i ij jd di mn  L··············································(2) 全国团体标准信息平台