ICS 71.100.01;87.060.10 G 55 GB 中华人民共和国国家标准 GB/T 2394—2013 代替GB/T2394—2006 分散染料 色光和强度的测定 Disperse dyestuff-Determination of shade and relative strength 2013-07-19发布 2013-12-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布 中国国家标准化管理委员会 GB/T 2394—2013 前言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替GB/T2394—2006《分散染料 色光和强度的测定》。与GB/T2394一2006相比，除编 辑性修改外主要技术变化如下： 修改了高温高压染色法的染浴配制中有关浴比的表述（见6.2.3，2006年版的6.2.3）； 对染色时间进行了修改（见6.2.4，2006年版的6.2.4）； 明确了结果评定的两种方法（见6.5，2006年版的6.5）； 一 修改了试验报告的内容（见第7章，2006年版的第7章）。 本标准由中国石油和化学工业联合会提出。 本标准由全国染料标准化技术委员会（SAC/TC134)归口。 本标准起草单位：江苏亚邦染料股份有限公司、上虞市金冠化工有限公司、沈阳化工研究院有限 公司。 本标准主要起草人：郑君良、董仲生、章建新、吕娟君。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： GB2394—1980、GB/T2394—2003、GB/T2394—2006; —GB2395—1980,GB/T2395—2003。 I GB/T 2394—2013 分散染料 色光和强度的测定 1 范围 本标准规定了分散染料色光和强度的测定方法。 本标准适用于分散染料色光和强度的测定。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T2374—2007染料染色测定的一般条件规定 GB/T6688一2008染料相对强度和色差的测定仪器法。 3原理 采用试样与同品种的标准样品于同一条件下，在标准规格的纯涤纺织品上进行染色或印花，以标准 样品的得色强度为100分，色光为标准，进行目测比较或仪器测量比较，评定试样的色光和强度。着色 方法分高温高压染色法、热熔染色法和印花法三种。 4试剂和材料 所用试剂和材料应符合GB/T2374—2007中第3章的规定。 5设备 所用设备应符合GB/T2374—2007中第4章的规定。 5.1热熔机：实验室用热熔轧染机组或电热恒温鼓风烘箱。 5.2轧染机：实验室用小型轧染机。 5.3印花机：实验室用小型印花机。 5.4高温高压染色机：实验室用小型高温高压染色机。 5.5 酸度计。 6 试验方法 6.1一般条件 染色或印花的一般条件应符合GB/T2374一2007的有关规定。着色方法的选择应根据具体品种、 性能，以给色力最高为原则。着色深度根据具体品种选定，以符合分档清晰为原则。 1 GB/T2394—2013 6.2高温高压染色法 6.2.1纯涤纶纱或涤纶织物的前处理（如适用） 可在下列条件下对纯涤纶织物进行前处理： 净洗剂MA:2g/L; 浴比：涤纶纱1：50；涤纶织物1：100。 于70℃~80℃处理10min，取出清洗，甩干，备用。 6.2.2染料悬浮液的制备 准确称取染料试样及标准样品若干克（精确至0.0005g）：分别置于400mL烧杯中.加少量蒸馅 水，调成浆状，再加蒸馏水约200mL，充分搅拌使染料完全均匀分散，移入500mL容量瓶中，稀释至刻 度，摇匀，备用。 6.2.3染浴的配制 染色基本工艺条件： a） 染色深度：具体深度由各染料产品标准中规定； b) 染色织物质量：针织涤纶布或涤纶纱5g，或涤纶布2g； 浴比：针织涤纶布或涤纶纱1：20或1：40；涤纶布1：100。在染色均匀的前提下，也可根据 ) 实际情况选择其他浴比。 以2g涤纶布染色，浴比1：100，染色深度2%（owf)为例，染浴的配方见表1。如用5g织物，染料 用量相应增加。 表1染浴的配制 单位为毫升 各组分的量 染浴组分 1 2 3 4 5 0.5g/500mL标样悬浮液 38 40 42 0.5g/500mL试样悬浮液 38 40 蒸馏水 162 160 158 162 160 6.2.4染色操作 移取规定量上述染料悬浮液于染缸中，按浴比规定加蒸馏水，用乙酸和乙酸钠分别将各染浴的pH值 调节至4～6。然后将涤纶纱或涤纶织物编号，顺序浸入染缸中，将染缸移人染色机内，加盖密闭，进行 染色。在自动搅拌下加热升温，于30min～60min内将温度升至130℃（压力为1.67×105Pa～ 1.76×105Pa），保温染色40min～60min。染毕，停止加热，通人冷水将染浴温度降至100℃以下或将 染色机内蒸汽缓慢全部排出后开启染色机盖，取出染样，充分水洗，甩干。 SAG 6.2.5后处理 染样在按下列条件顺序配制的溶液中进行还原清洗： 每升水中加人400g/L的氢氧化钠溶液3.5mL，再加入85%（质量分数）的保险粉2g，充分搅拌 溶解。 2 GB/T2394—2013 按浴比1：80，在温度70℃下处理15min。取出洗净，甩干，在100℃以下干燥或晾干，整理。 6.3热熔染色法 6.3.1糊料的制备 称取合成龙胶或海藻酸钠2.5g（精确至0.1g）置于1000mL蒸馏水中，充分搅拌后，放置12h， 待充分膨化后用细布过滤，然后用冰乙酸调节pH至中性，备用。 6.3.2轧染液的配制 按染色深度准确称取染料试样及标样若干克（精确至0.001g），分别置于烧杯中，用移液管分别加 入20mL蒸馏水，调成均匀浆状，续加糊料80mL，配成100mL，搅拌均匀，备用。 以轧染深度20g/L为例，轧染液的配制见表2。 表2轧染液的配制 各组分的量 染浴组成 1 2 3 5 标样/g 1. 9 2. 0 2. 1 试样/g 2. 0 2. 1 2.5g/L合成龙胶或海藻酸钠/mL 80 80 80 80 80 蒸馏水/mL 20 20 20 20 20 6.3.3轧染 将织物在轧染液中均匀浸渍1min，进行轧染，然后再浸渍1min，进行二次浸轧（轧液率一般控制在 65%～70%为宜，试样和标样的轧液率必须严格控制一致），于90℃～100℃预烘至干。然后于190℃~ 210℃进行热熔，时间为90s（具体热熔温度在产品标准中另行规定）。热熔后的试样充分水洗，甩干。 6.3.4后处理 按本标准的6.2.5的规定进行。 6.4印花法 6.4.1糊料配制 SAG 称取合成龙胶或海藻酸钠40g～50g，置于1000mL蒸馏水中，水浴加热，充分搅拌，待全充分膨 化后用细布过滤，然后用冰乙酸调节pH至中性，备用。 注：糊料的品种及用量在染料产品标准中具体规定 6.4.2印浆的配制 以印花深度3%（质量分数）为例配制印浆，见表3。 3