ICS 71.100.01;87.060.10 G 55 GB 中华人民共和国国家标准 GB/T 2391—2014 代替GB/T2391—2006 反应染料 固色率的测定 Reactive dyes-Determination of degree of fixation 2014-07-08发布 2014-12-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布 中国国家标准化管理委员会 GB/T 2391—2014 前言 本标准按照GB/T1.12009给出的规则起草。 本标准代替GB/T2391—2006《反应染料 固色率的测定》，与GB/T2391—2006相比主要技术变 化如下： 修改了有关洗涤的表述（见6.1.2，2006年版的6.1.2）； 修改了染色条件的表述和表1、表2的内容（见6.2.12006年版的6.2.1）； 增加了染浴配制内容（见6.2.2）； 一 修改了染色操作的表述（见6.2.3，2006年版的6.2.2）； 修改了皂煮的表述（见6.2.4，2006年版的6.2.3）； 修改了试液的配制及测试的表述（见6.2.5和6.2.6，2006年版的6.2.4）。 本标准由中国石油和化学工业联合会提出。 本标准由全国染料标准化技术委员会（SAC/TC134）归口。 本标准起草单位：浙江瑞华化工有限公司、沈阳化工研究院有限公司、国家染料质量监督检验中心。 本标准主要起草人：阮方平、王勇、鲁国海、姬兰琴。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： GB2391—1980,GB/T2391—2003,GB/T2391—2006; GB2393—1980。 I GB/T 2391—2014 反应染料 固色率的测定 1范围 本标准规定了反应染料固色率的测定方法。 本标准适用于反应染料印花固色率和染色固色率的测定。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T2374—2007染料染色测定的一般条件规定 GB/T2387—2013反应染料色光和强度的测定 3原理 将试样在棉布上直接印花。通过对未经汽蒸固着的印花布样和经汽蒸固着的印花布样进行充分洗 涤，然后分别测定各洗涤液的吸光度值，来计算试样在纤维上的印花固色率。 试样在棉纱上染色，通过染色残液和标准染液的吸光度值计算试样在棉纤维上的吸色率。将色纱 上未固着的水解染料洗涤，然后通过标准皂液与皂煮残液的吸光度值计算试样在棉纤维上的染色固 色率。 4. 试剂和材料 所用试剂应符合GB/T2374—2007中第3章规定 试剂和材料如下： a) 氯化钠； b) 无水硫酸钠； c) 无水碳酸钠； 磷酸钠； e) 净洗剂MA（净洗剂LS，2-甲氧基-5-油酰氨苯磺酸钠），工业品，含量≥95%。 5 仪器和设备 所用设备应符合GB/T2374一2007中第4章的规定 仪器和设备如下： a）分光光度计； b) 实验室用染样机； 实验室用汽蒸机或蒸箱； c) 1 GB/T 2391—2014 d) 实验室用印花机； e) 索氏脂肪抽出器，150mL。 6试验方法 6.1 印花固色率 6.1.1印花 印花深度规定为2%。 按GB/T2387—2013中6.3的规定印花，印花完毕，立即将印花后布样在同条花纹上准确剪取面 积相等的两份（一般为10cm×10cm，其上有2～3条花纹）。其中一份不经烘干、汽蒸，立即进行洗涤 （A试样）；另一份按GB/T2387一2013中6.3的有关规定烘干、汽蒸后进行洗涤（B试样）。 6.1.2洗涤 将按6.1.1制备的A、B试样分别放入已经加入60mL水的150mL低型烧杯中，用玻璃棒充分搅 拌，1min后，将试样从烧杯中取出，放入已经预置有100mL水的索氏脂肪抽出器中，加热回流，直至回 流液无色。取出试样，用少量水冲洗，分别把有色液收集于500mL容量瓶中，冷却至室温，用蒸馏水稀 释至刻度。如果洗涤液颜色过深，则应进一步稀释。汽蒸试样洗涤液的再稀释倍数记为㎡，未汽蒸试 样洗涤液的再稀释倍数记为n。 6.1.3印花固色率的测定 将按6.1.2制备的洗涤液，用分光光度计在其最大吸收波长处分别测定各试样洗涤液的吸光度值。 印花固色率F按式(1)计算： Eim X 100% ....(1) E21 式中： F 印花固色率，%； E1 经汽蒸试样洗涤液的吸光度值； m 经汽蒸试样洗涤液的再稀释倍数； E2 未汽蒸试样洗涤液的吸光度值； 未汽蒸试样洗涤液的再稀释倍数。 n 6.2染色固色率 6.2.1 染色条件 染色条件应符合如下要求： a) 染色深度：1%（owf)； 染色纤维：纱线，10g； 染色浴比：1：20； c) 吸色温度、固色温度、染色时间：见表1； e) 助剂和用量：见表2。 2 GB/T2391—2014 表 1 各类型反应染料的吸色温度、固色温度和染色时间 染料类型 X型 K型 KN型 M型 吸色温度/℃ 20 40 60 70 固色温度/℃ 40 90 60 70 染色时间/min 06 120 06 90 注：如个别反应染料的吸色温度、固色温度另有需要者，可在该染料产品标准中另行规定。 表 2 各类型反应染料的助剂和用量 染浴和标准染液 标准皂液 染料类型 电解质/（g/L) 碱剂/(g/L) 碱剂/(g/L) 净洗剂MA/(g/L) X型 氯化钠，50 无水碳酸钠，10 无水碳酸钠，10 1 KN型 无水硫酸钠，60 磷酸钠，6 磷酸钠，6 1 K型 氯化钠，60 无水碳酸钠，15 无水碳酸钠，15 1 M型 无水硫酸钠，60 无水碳酸钠，20 无水碳酸钠，20 1 注：如个别反应染料的电解质、碱剂用量另有需要者，可在该染料产品标准中另行规定。 6.2.2 染浴配制 以M型反应染料为例，染浴配制见表3。 表3染浴的配制 单位为毫升 染缸编号和染浴中各组分的体积 染浴组分 1 2 3 4 染浴 标准染色原液 标准皂煮原液 皂煮液 2g/L染料样品溶液 50 50 50 200g/L硫酸钠溶液 60 60 200g/L碳酸钠溶液 20 20 20 10g/L净洗剂MA溶液 25 25 蒸馏水 701G 70 105 225 6.2.3 染色操作 按表3规定配制染浴、标准染色原液、标准皂煮原液和皂煮液，电解质（氯化钠或无水硫酸钠）在染 色前加人。染浴、标准染色原液和标准皂煮原液同时放人染色机中，调整到表1规定的吸色温度。把经 温度染色30min后，分别往染浴、标准染色原液、标准皂煮原液中加入所需的碱剂，并升温至表1规定 的固色温度，到达表1规定的染色时间后，取出色纱，把色纱绞干至质量约20g（含水量约100%），待皂 煮。色纱中挤出的液体回收并人染色残液中。 3