ICS 25.120.10 CCSJ62 中华人民共和国国家标准化指导性技术文件 GB/Z41159—2022 橡胶瓶塞专用机床 Production machine for rubber bottle stopper 2022-10-01实施 2022-03-09发布 国家市场监督管理总局 发布 国家标准化管理委员会 GB/Z41159—2022 前 言 本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定 起草。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任， 本文件由中国机械工业联合会提出。 本文件由全国锻压机械标准化技术委员会（SAC/TC220）归口。 本文件起草单位：福建省闽旋科技股份有限公司、深圳国技仪器有限公司、浙江灿根智能科技股份 有限公司、荣成华东锻压机床股份有限公司、厦门瑞德利校准检测技术有限公司、浙江金澳兰机床有限 公司、皮尔磁电子（常州）有限公司。 本文件主要起草人：史文星、庞艳、方迪江、邱玉良、杨图强、吕时广、黄龙江、单华波、 1 GB/Z41159—2022 橡胶瓶塞专用机床 1范围 本文件规定了橡胶瓶塞专用机床的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存。 本文件适用于橡胶瓶塞专用机床（以下简称“机床”）。 2规范性引用文件 2 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文 件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于 本文件。 GB/T150（所有部分）压力容器 GB/T 191 包装储运图示标志 GB/T5226.1-2019机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件 GB/T6576 机床润滑系统 GB/T 7932 气动 对系统及其元件的一般规则和安全要求 GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定 GB/T9969 工业产品使用说明书总则 GB/T10923 锻压机械 精度检验通则 GB/T13306 标牌 GB/T23281 锻压机械噪声声压级测量方法 GB/T26483 机械压力机噪声限值 GB27607 机械压力机 安全技术要求 JB/T1829 锻压机械 通用技术条件 JB/T3240 锻压机械 操作指示形象化符号 JB/T 5775 锻压机械灰铸铁件技术条件 JB/T8356 机床包装技术条件 JB/T8609 锻压机械焊接件技术条件 JB/T12089 锻压机械用组合式气动干式摩擦离合制动器 JB/T12090 机械压力机用凸轮控制器 3术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 橡胶瓶塞专用机床 卡productionmachineforrubberbottlestopper 用于橡胶瓶塞加工、去边的专用机械压力机。 1 GB/Z41159—2022 4技术要求 4.1 一般要求 4.1.1 机床的图样及技术文件应按照规定程序批准后方可投人生产。 4.1.2 机床的造型和布局应便于使用、清洁、维修、装配、拆卸和运输。 4.1.3 机床应能连接橡胶瓶塞自动化上、下料装置。 4.1.4 机床应有橡胶瓶塞收集装置和废边回收装置。 4.1.5 机床工作台面应符合加工工艺要求。 4.2 参数 4.2.1 机床应按技术文件规定的参数和尺寸进行设计。 4.2.2 机床的参数和尺寸应与产品技术文件一致。 4.2.3 机床公称力为160kN、250kN、400kN、630kN、1000kN。 4.3 附件、工具、功能部件及配套性 4.3.1 机床出厂时应备有必需的工具、附件及备用易损件。特殊附件由用户与制造厂共同商定，随机 供应或单独订货。 4.3.2机床的自动化橡胶瓶塞上下料装置、附件、附属装置等应符合技术文件的规定，并且应安装在机 床上进行运转试验。 4.3.3组合式气动干式摩擦离合制动器应符合JB/T12089的规定。 4.3.4凸轮控制器应符合JB/T12090的规定。 4.4 安全与防护 4.4.1 机床应具有可靠的人身安全保护装置，并应符合GB27607的规定。 4.4.2机床应具有可靠的超载保险装置。该装置在满负荷时，应能保证机床正常工作；当超载时，应能 保护其他零件不会首先遭到破坏。 4.4.3机床的工作机构和操纵机构动作应协调。当工作行程完成时，曲轴应可靠地停在上死点，其偏 差应在一10°~5°范围内。 4.4.4机床的曲轴制动角应符合表1的规定。 表1制动角 每分钟行程次数n 制动角 次/min () ≤40 ≤35 >40~160 <35+ X5 4.5 角刚度 机身的角刚度应不低于其许用角刚度。许用角刚度按式（1）计算： [C.]=0.001P ..(1) 2 GB/Z41159—2022 式中： [C.] 机身的许用角刚度，单位为千牛每微弧度（kN/urad）： P. 一机床公称力，单位为千牛（kN）。 4.6铸、锻、焊件 4.6.1 灰铸铁件应符合JB/T5775的规定；焊接件应符合JB/T8609的要求；铸钢件、锻件应符合 JB/T1829的规定。对不影响使用和外观的缺陷，在保证质量的条件下，允许按技术文件的规定进行 修补。 4.6.2 重要铸造零件的工作表面，如齿轮齿面和滑动轴承、滑块与导轨的滑动面，不应有气孔、缩孔、沙 眼、渣孔和偏析等缺陷。 4.6.3机身、滑块、连杆、工作台板、大齿轮和飞轮等重要铸件或焊接件，应进行消除内应力处理。 4.7加工 4.7.1零件加工应符合设计、工艺的要求。已加工表面不应有毛刺、斑痕和其他机械损伤。除特殊规 定外，均应将锐边倒钝。 涂色法与检验平板合研检验其平面度时，接触应均匀，按规定的计算面积平均计算，每25mm×25mm 面积内的接触点数不应少于6点。 4.7.3刮研的轴瓦和导轨的工作表面刮研点应均勾。用检具或配合件做涂色法检验时（一组不同宽度 的导轨，应按宽导轨的规定点数检验），在300cm面积内平均计算（不足300cm时按实际面积平均计 算），每25mm×25mm面积内的接触点数不应少于表2的规定。 表2刮研面的接触点数 导轨宽度 轴承直径 接触点数 mm mm 点 <100 <120 8 ≥100 ≥120 6 连杆的上轴瓦内表面及移置导轨接触点数可相应降低2点。 注：不适用于复合材料轴承 4.7.4采用精刨、磨削或其他机械加工方法加工的滑动导轨、轴瓦、轴套等，应用涂色法检验其接触情 况，接触应均匀。其接触面积累计值，在轴瓦、轴套的轴向长度和导轨的全长上不应小于70%，在导轨 宽度上不应小于50%。 4.7.5调节螺杆的球头与球头座的接触应均匀，其接触面积不应少于50%。 4.7.6 滑块、曲轴、球头等重要运动副应采取耐磨措施 4.7.7 飞轮的圆跳动误差不应大于表3的规定。 表3 飞轮圆跳动误差 单位为毫米 误差 飞轮直径 径向 端面 0001> 0.05 0.10 >1 000 0.08 0.15 3 GB/Z41159—2022 4.8装配 4.8.1机床应按装配工艺规程进行装配。装配到机床上的零部件均应符合质量要求。不应装人图样 上未规定的垫片、套等。 4.8.2导轨与机身的固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验，允许塞尺塞入深度不应大 于接触面宽度的1/4，接触面间可塞入塞尺部位累计长度不应大于周长的1/10。 4.8.3离合器与制动器工作应平稳可靠、联锁、协调。 4.8.4 飞轮部装后应进行静平衡校正。飞轮许用剩余不平衡量应按式（2）计算： G6.3 Uper<m X ..(2) 式中： Uper 飞轮许用剩余不平衡量，单位为克毫米（g·mm）； 飞轮质量，单位为克（g）； m G6.3——飞轮平衡品质等级，G6.3=6.3mm/s； 行程次数为最大时的飞轮工作角速度，单位为弧度每秒（rad/s）。 4.8.5离合器、制动器部件上的旋转零件，在机床总装后的空运转试验中，不应有明显的振动。 4.8.6 飞轮部装后的圆跳动误差不应大于表4的规定。 表4飞轮部装后的圆跳动误差 单位为毫米 误差 飞轮直径 径向 端面 000/> 0.07 0.14 >1 000 0.10 0.20 注：测量时将指示器分别按径向和端面（距飞轮外廓约10mm处）顶在飞轮被测面上，用手扳动飞轮旋转一周， 指示器的最大读数，即为圆跳动误差 4.9 气动和润滑系统 4.9.1 机床的气动系统应符合GB/T7932的规定。 4.9.2 压力容器的设计、制造、验收应符合GB/T150（所有部分）的规定 4.9.3 润滑系统应符合GB/T6576的要求。非循环润滑部位应有集油回收装置。 4.9.4 气动、润滑系统不应有渗漏现象。 4.10 电气设备 机床的电气设备应符合GB/T5226.1一2019的规定。 4.11噪声 4.11.1 ，机床运转时不应有尖叫声或其他因装配不当引起的噪声。 4.11.2 2机床空运转时的声音应正常，噪声限值应符合GB/T26483的规定。 4.12外观 4.12.1 机床的外表面不应有图样、工艺未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤 4 GB/Z41159—2022 4.12.2机床外露的加工表面不应有磕、碰、划伤和锈蚀。 4.12.3 机床零部件结合面的边缘应整齐、匀称，不应有明显的错位，其错位量不应大于表5的规定。 表5零部件结合面的错位量 单位为毫米 结合面边缘尺寸 错位量 2.5 >500~1250 3 >1 250 4 4.12.4门、盖、罩子边缘结合处应平整，不应有明显的变形与缝隙，其缝隙应符合表6的规定。 表6结合