ICS 65.060.80 B 97 GR 中华人民共和国国家标准 GB/T 16485—2009 代替GB/T16485—1996 制材机械通用技术条件 General specification for lumber machine 2009-05-12发布 2009-11-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布 中国国家标准化管理委员会 GB/T16485—2009 前言 本标准代替GB/T16485—1996《制材机械通用技术条件》。 本标准与GB/T16485—1996相比主要差异如下： 将原第15章合并为第8章； 增加了制材设备的最小切削速度。 本标准由国家林业局提出。 本标准由全国人造板机械标准化技术委员会归口。 本标准起草单位：信阳木工机械股份有限公司 本标准主要起草人：胡德弟、李新民、王喜宏、韩辉、花军。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： GB/T16485—1996。 GB/T16485—2009 制材机械通用技术条件 1范围 本标准规定了制材机械的设计、制造和检验的基本要求。 本标准适用于木材生产用的制材机械。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有 的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB2893安全色（GB28932008,ISO3864-1:2002,MOD） GB/T3766液压系统通用技术条件（GB/T37662001，eqVISO4413：1998） GB5226.1 机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（GB5226.12002，IEC60204-1： 2000,IDT) GB/T 6576 机床润滑系统（GB/T6576一2002，ISO5170：1977，MOD） GB/T 7932 气动系统通用技术条件（GB/T7932一2003，ISO4414：1998，IDT） GB/T 10961 木工机床操作指示形象化符号（GB/T10961—1989，neqISO/R369：1964） GB/T 11357 带轮的材质、表面粗糙度及平衡（GB/T11357—2008,ISO254：1998，MOD） GB/T13306 标牌 GB/T13384 机电产品包装通用技术条件 GB15760 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T 15784 制材机械型号编制方法 JB/T 3997 金属切削机床灰铸铁件技术条件（NEQISO185：1998、NEQISO08062：1984、 NEQISO/TC3N62、NEQISO2623-3) JB/T 4171 木工机床精度检验通则（NEQISO/R230） JB/T 9872 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T 9873 金属切削机床 焊接件通用技术条件 JB/T 9874 金属切削机床 装配通用技术条件 JB/T9875 金属切削机床 随机技术文件的编制 JB/T 9953 木工机床 噪声声（压）级测量方法（NEQISO/DP7960） 3要求 3.1一般要求 3.1.1制材机械的型号名称应符合GB/T15784的规定。制材机械的参数应符合各相应产品参数标 准的规定。 3.1.2制材机械应具备技术文件规定的结构和使用性能。 3.1.3非手动进给的制材机械的最小切削速度应符合下列规定： 带锯切削速度大于40m/s； 一圆锯切削速度大于50m/s。 3.1.4制材机械的精度和工作性能应符合技术文件和有关标准的规定。 1 GB/T16485—2009 3.1.5制材机械应配备有保证基本性能和安全性的附件和工具，其上应有相应的规格或标记；安装调 整和拆装用的附件应齐备，并应随机供应。扩大使用性能的特殊附件，可根据用户要求按协议供应。 3.2电气系统 电气系统应符合GB5226.1的规定。 3.3液压、气动、冷却和润滑系统 3.3.1液压系统应符合GB/T3766的规定。 3.3.2气动系统应符合GB/T7932的规定。 3.3.3冷却系统应能保证冷却充分、可靠。冷却液不应混液压系统和润滑系统。 3.3.4润滑系统应符合GB/T6576的规定。 3.3.5液压、气动、冷却和润滑系统及其他部位不应漏油、漏气、漏水。 3.4安全防护 3.4.1制材机械的安全应符合GB15760和相关标准的规定 3.4.2高速旋转的零部件（如锯轮等），应按有关技术文件的规定进行静平衡或动平衡试验，平衡等级 应符合GB/T11357的规定。锯轮直径D≤1250mm，平衡精度等级为G6.3；D>1250mm，平衡精度 等级为G2.5。 3.5测量装置 测量装置应稳定可靠，便于观察、操作，密封可靠。 3.6标志 制材机械上应有铭牌和指示润滑、操纵、安全等的标牌，铭牌和标牌应符合GB/T10961和 GB/T13306等标准的规定 3.7随机技术文件 随机技术文件应包括使用说明书、合格证明书和装箱单，其编制方法应符合JB/T9875的规定。 4制造质量 4.1各种零件材料的牌号和机械性能应符合相应标准的规定，零件的加工应符合标准、图样和工艺文 件的规定 4.2铸件质量应符合JB/T3997的规定。 4.3焊件质量应符合JB/T9873的规定。 4.4零部件的加工质量应符合JB/T9872中V级精度机床的相应规定。 4.5装配质量应符合JB/T9874中V级精度机床的相应规定。 4.6冷作件的各平面应平整，各棱边应平直。 4.7热处理件的质量应符合有关技术文件的规定。 5外观质量 5.1外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和损伤 5.2防护罩应平整、匀称，不应有翘曲、凹陷。 5.3电气柜、电气箱等应符合GB5226.1的规定 5.4零部件外露结合面的边缘应整齐、匀称，不应有明显的错位。门、盖与其结合面应贴合。 5.5外露的焊缝应修整平直，均匀。 5.6装人沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。内孔表面与壳体凸 缘间的壁厚应均匀对称，壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。 5.8金属手轮轮缘和操作手轮应有防锈层。 2 GB/T16485—2009 5.9镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象 5.10电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐。 5.11零件未加工表面，应涂以油漆，油漆颜色应符合GB2893的规定。 5.12涂漆后，可拆卸的装配结合面接缝处的漆膜应切开，拆装时不应破坏漆膜边缘。 5.13制材机械上的各种标牌应正确、平整、牢固地固定在明显位置上。 6检验 6.1检验条件 6.1.1检验前，应将制材机械安装并调整好，自然调平。 6.1.2检验时，应防止气流、光线和热辐射的干扰。 6.1.3检验时，除对运动性能、精度无影响的零件、部件和附件外，应整机进行 项目。 6. 1.5 由于机构上的限制或不具备规定的测试工具时，可采用与标准规定同等效果的方法代替。 6.2检验规则 6.2.1检验方法 6.2.1.1制材机械的检验分出厂检验和型式检验。 6.2.1.2每台制材机械应在制造厂经出厂检验合格后，填写合格证才能出厂。特殊情况下，出厂检验 也可在用户单位进行。 6.2. 1. 3 凡遇下列情况之一，均应进行型式检验： 新产品或老产品转厂生产的试验定型鉴定； b) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c) 产品长期停产后，恢复生产时； d) 出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时； e) 国家质量监督机构提出型式检验要求时。 6.2.1.4制材机械的型式检验内容如下： a) 附件与工具的检验； b) 外观质量检验； c) 参数、尺寸、标志、符号检验； d) 空运转试验； 负荷试验； 振动试验； 精度检验； h）其他。 6.2.1.5 无特殊规定的制材机械，出厂检验应按6.3～6.7及6.10～6.11进行。 6.2.2抽查规则 本标准中所规定的抽样项目，其抽查时间、方法，台数等按有关标准的规定进行 6.3附件与工具检验 随机附件与工具应符合3.1.5的规定。 6.4外观质量检验 外观质量应符合第5章的规定。 6.5参数、尺寸、标志、符号检验 制材机械的参数、尺寸、标志、符号应符合3.1.1、3.6及有关文件的规定。 3