ICS 71.100.01;87.060.10 G 55 GB 中华人民共和国国家标准 GB/T 1637—2006 代替GB/T1637—2003GB/T1638—2003 可溶性还原染料 色光和强度的测定 Solubilised vat dyes-Determination of shade and relative strength 2006-08-01发布 2007-01-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布 中国国家标准化管理委员会 GB/T1637—2006 前言 本标准代替GB/T1637—2003《可溶性还原染料 +染色色光和强度的测定》和GB/T1638—2003 《可溶性还原染料印花色光和强度的测定》。 本标准与GB/T1637—2003和GB/T1638—2003的主要差异为： 本标准整合了GB/T1637—2003和GB/T1638—2003； 将标准名称规范为《可溶性还原染料色光和强度的测定》（GB/T1637和GB/T1638的标 题，本标准的标题）。 取消了对印花机的具体规定及印花前对滚筒印花机的调试过程[GB/T1638的5（b）、6.3.3]。 本标准由中国石油和化学工业协会提出。 本标准由全国染料标准化技术委员会（SAC/TC134）归口。 本标准起草单位：沈阳化工研究院、大连理工大学精细化工国家重点实验室。 本标准主要起草人：姬兰琴、沈日炯、彭孝军。 GB/T1637于1977年首次发布为化工部颁标准HG2-1130一1977；1979年制定为国家标准 GB1637—1979，2003年第一次修订为GB/T1637—2003；GB/T1638于1977年首次发布为化工部颁 标准HG2-1131—1977；1979年制定为国家标准GB1638—1979，2003年第一次修订为GB/T1638 2003。2006年第二次修订并整合为GB/T1637—2006。 I GB/T1637—2006 可溶性还原染料 色光和强度的测定 1范围 本标准规定了可溶性还原染料色光和强度的测定方法。 本标准适用于可溶性还原染料色光和强度的测定。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有 的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T2374一1994染料染色测定的一般条件规定 3原理 用可溶性还原染料试样与同品种的标准样品于同一条件下，在棉、蚕丝纤维上进行染色或印花，然 后以标准样品的染色强度为100分，色光为标准，进行自测比较或仪器测量比较，评定试样的色光和 强度。 4试剂和材料 试剂和材料应符合GB/T2374一1994中第3章的有关规定。 a） 溶解盐B：工业品； b) 硫代双乙醇：工业品； 淀粉：小麦淀粉； c) d) 合成龙胶：工业品； e) 太古油：工业品； f) 皂片：工业品，应不含荧光增白剂，并需符合下列要求（以干质量计），见表1。 表1皂片质量要求 项 目 技术指标 游离碱（以NazCO，计）（质量分数）/% 0.3 游离碱（以NaOH计）（质量分数）/% 0.1 总脂肪物/(g/kg) 850 制备肥皂混合脂肪酸冻点/℃ 30 碘值 50 含水率（质量分数）/% 5 5设备 设备应符合GB/T2374—1994中第5章的有关规定。 a）加浆器：50mL玻璃甘油注射器或其他工具； 印花机：实验室用小型印花机； b) GB/T1637—2006 汽蒸箱：加压直接汽蒸箱（表压为50kPa）或常压饱和蒸汽汽蒸箱； c） d）电热恒温烘箱或蒸汽烘筒。 6试验方法 6.1 棉纤维染色方法 6.1.1一般条件 染色一般条件应符合GB/T2374一1994的有关规定。染色方法的选择需根据具体品种、性能，以 给色力最高为原则。染色深度根据具体品种选定，以符合分档清晰为原则。 6.1.2染色条件 可溶性还原染料根据性能不同，如表1所示，规定了四种染色方法的染色条件。各种染色方法染色 的基本工艺条件如下： 染色深度：根据具体品种确定，以符合分档清晰为原则： 染色织物质量：5g棉纱（棉布）或10g棉纱； 染色浴比：5g棉纱（棉布）为1：40；10g棉纱为1：20； 染色时间：45min。 染色其他条件见表2。 表2 染色条件 染色方法 方法1 方法2 方法3 方法4 亚硝酸钠浓度/(g/L) 5~10 5~10 10~15 5~10 无水硫酸钠浓度/(g/L) 25~50 25~50 25~50 25~50 染液总量/mL 200 200 200 200 入染温度/℃ 50 30 60 室温 染色温度/℃ 25 70 25 室温 6.1.3染料溶液的配制 准确称取染料标样和试样各若干克（称准至0.0005g）分别置于500mL烧杯中，加蒸馏水少许调 成浆状，续加80℃以下蒸馏水（易氧化的品种，宜用冷水溶解）200mL，加无水碳酸钠0.5g，充分搅拌使 其全部溶解，冷却至室温后，移人500mL容量瓶中，稀释至刻度，摇匀备用。 6.1.4染浴配制 以标准样品染色深度为5%（owf)，亚硝酸钠浓度为10g/L，无水硫酸钠浓度为50g/L，染色用5g 棉布（或棉纱），浴比1：40.用方法1染色为例，于五个染缸中按表3配制染浴。 表3染浴配制 单位为毫升 1 2 染缸编号 4 5 2.5g/500mL标样染液 47.5 50.0 52.5 2.5g/500mL试样染液 50.0 52.5 100g/L亚硝酸钠溶液 20 20 20 20 20 200g/L无水硫酸钠溶液 50 50 50 50 50 加蒸馏水至总体积 200 200 200 200 200 6.1.5染色操作 将已用沸腾的蒸馏水煮过并淋干的棉布或棉纱编号，顺序浸人染缸中，按表1规定的人染温度进行 染色，勤加翻动，在30min内将染液温度调整至染色温度，保温续染15min，共计染色45min。取出，均 2 GB/T1637—2006 匀甩干，然后进行显色处理。 6.1.6显色处理 显色条件为： 显色溶液：硫酸浓度为20mL/L~35mL/L。 温度：室温~80℃。 浴比：棉布1：100；棉纱1：50。 将染毕的棉布或棉纱浸人上述显色液中，勤加翻动，进行显色。显色温度、时间和酸的用量需根据 具体品种选定。 6.1.7后处理 将显色后的棉布或棉纱充分水洗，用浓度为5g/L的无水碳酸钠溶液进行中和处理1min～2min， 甩干，然后在每升含有3g皂片和无水碳酸钠浓度1g/L的皂液中，按浴比棉纱1：50，棉布1：100煮 沸15min，取出，洗净，甩干，在60℃以下干燥或晾干。 6.1.8染色结果的评定 按GB/T2374—1994中第6章的有关规定进行。 6.2蚕丝染色方法 6.2.1一般条件 染色一般条件应符合GB/T2374一1994的有关规定。染色方法的选择须根据具体品种、性能，以 给色力最高为原则。染色深度根据具体品种选定，以符合分档清晰为原则。显色温度和氧化剂（重铬酸 钾）、释酸剂（硫氰酸铵）的用量，需根据具体品种氧化的难易，选择确定。 6.2.2前处理 织物质量为2g，按浴比1：100在80℃～90℃蒸馏水中处理10min，取出，水洗，甩干备用。 6.2.3染料溶液的配制 准确称取染料标样和试样各若干克（称准至0.0005g），分别置于500mL烧杯中，加蒸馏水少许调 成浆状，续加80℃以下热水（易氧化的品种，宜用冷水溶解）200mL，充分搅拌，使染料全部溶解，溶液冷 却至室温后，移人1000mL的容量瓶中，稀释至刻度，摇匀备用。 6.2.4染浴配制 以染色深度1%（owf)为例，于五个染缸中按表4配制染浴。甲酸溶液在染色15min后加人。 表4染浴配制 单位为毫升 染缸编号 1 2 3 4 5 0.5g/L标样染液 38 40 42 0.5g/L试样染液 40 42 100g/L太古油溶液 10 10 10 10 10 100g/L雕白粉溶液 2 2 2 2 2 100g/L乙酸溶液 10 10 10 10 10 100g/L甲酸溶液 10 10 10 10 10 加蒸馏水至 200 200 200 200 5200 6.2.5染色操作 将蚕丝织物编号，顺序浸入染缸中，勤加翻动，在室温染色15min，将织物提离液面，加人甲酸溶 液，续染15min，再在15min内升温至80℃，继续染色30min，取出，然后进行显色。 6.2.6显色及后处理 显色溶液的组成： 3