ICS 25.080.99 JB J59 备案号：36521—2012 中华人民共和国机械行业标准 JB/T 10329.4—2012 代替JB/T10329.4—2002 电熔爆外圆加工机床 第4部分：技术条件 External cylindrical electric melting explosion machines -Part4:Technical requirements 2012-05-24发布 2012-11-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T10329.4-2012 目 次 前言.. 范围. 规范性引用文件 3术语和定义 4 附件和工具 安全防护.. 6 加工和装配质量 6.1 一般要求 6.2 零件的加工和装配 6.3 重要基础结构件 6.4 重要导轨副 6.5 结合面... 6.6 机床主要件 6.7 电极轮和砂轮的装配 6.8 绝缘. 7机床空运转试验 7.1 温升试验（型式试验） 7.2 运动和动作试验. 7.3 连续空运转试验（型式试验） 7.4机床电气系统试验， 8机床负荷试验.. 8.1承载最大工件运转试验（型式试验） 8.2最大工作电流试验... 8.3最大材料去除率试验， 9机床精度检验 10标志与随机技术文件， 11 包装 JB/T10329.4—2012 前 言 JB/T10329《电熔爆外圆加工机床》分为四个部分： 第1部分：系列型谱； 第2部分：参数； 第3部分：精度检验； 第4部分：技术条件。 本部分为JB/T10329的第4部分。 本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T10329.4—2002《电熔爆外圆加工机床第4部分：技术条件》，与JB/T10329.4--2002 相比主要技术变化如下： 修改了“规范性引用文件”的“引导语”，增加了四项国家标准，删除了三项行业标准（见第2 章，2002年版的第2章）； 增加了“术语和定义”（见第3章)； 删除了材料去除率公式（2002年版的8.3）； 删除了“数控机床的要求”（2002年版的9.2)； “包装和运输”更改为“包装”，删除了运输振动试验的内容（见第11章，2002年版的第11章）。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国特种加工机床标准化技术委员会（SAC/TC161）归口。 本部分起草单位：南通电熔爆股份有限公司、苏州电加工机床研究所有限公司。 本部分主要起草人：孙大椿、于志三、叶良才、王应、张慧玲。 本部分于2002年7月首次发布，本次修订为第一次修订。 II JB/T10329.4—2012 电熔爆外圆加工机床 第4部分：技术条件 1范围 JB/T10329的本部分规定了电熔爆外圆加工机床的附件和工具、安全防护、加工和装配质量、机床 空运转试验、机床负荷试验、机床精度检验、标志与随机技术文件、包装等技术要求。 本部分适用于最大工件直径200mm1600mm的一般用途的电熔爆外圆加工机床（以下简称“机 床")。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T191—2008包装储运图示标志 GB5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T9061--2006金属切削机床通用技术条件 GB/T9239.1一2006机械振动恒态（刚性）转子平衡品质要求第1部分：规范与平衡允差的检验 GB/T9969—2008工业产品使用说明书总则 GB/T133061991 标牌 GB13567电火花加工机床安全防护技术要求 GB/T14896.8—2009 特种加工机床术语第8部分：电熔爆加工机床 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23571—2009 金属切削机床 随机技术文件的编制 GB/T23575—2009 金属切削机床 圆锥表面涂色法检验及评定 GB/T25373-2010 金属切削机床 装配通用技术条件 JB/T8356.1—1996 机床包装技术条件 JB/T8356.2—1996 机床包装箱 JB/T 8356.3-1996 机床包装用中、小木箱 JB/T9877—1999 金属切削机床清洁度的测定 JB/T10208—2012 电火花加工机床操作指示形象化符号 JB/T10329.3—2012 电熔爆外圆加工机床第3部分：精度检验 3术语和定义 GB/T14896.8界定的术语和定义适用于本文件。 4附件和工具 4.1机床应随机供应下列附件和工具： JB/T10329.42012 a）工件卡盘； b）电极轮卡盘； c）平衡轴； d）卡盘拆卸拔头： e）机床垫铁。 4.2可按协议供应下列特殊附件： a）平衡架； b）减振垫铁。 5安全防护 5.1机床加工区需采取安全防护措施，应安装可移动式防护罩进行遮盖。 5.2应采取必要的抑制加工噪声措施。按GB/T16769一2008规定的测量方法检查，加工时整机噪声声 压级不应超过85dB（A）。 5.3其余应符合GB13567的规定。 6加工和装配质量 6.1一般要求 设计与制造机床时，本部分中未规定的项目还应符合GB5226.1和GB/T9061的规定。 6.2零件的加工和装配 6.2.1零件的加工表面不应有锈蚀、毛刺、磕碰、划伤和其他缺陷。 6.2.2机床清洁度按JB/T9877一1999规定的方法检验。电气箱及其他部位用目测、手感法检验，不应 有切屑、杂物及脏物等。 6.2.3有刻度装置的手轮、手柄的反向空程量不得超过1/20r。 6.3重要基础结构件 6.3.1下列基础结构件（铸件或焊接件）为重要基础结构件： a）床身； b）主轴箱体； c）溜板； d）滑板； e）动力头箱体； f）尾座体。 6.3.2重要基础结构件应进行消除内应力处理。 6.4重要导轨副 前床身导轨副、后床身导轨副、动力头导轨副为重要导轨副，应采取耐磨措施。 6.5 5结合面 6.5.1主轴箱与前床身结合面、动力头箱与滑板结合面为重要固定结合面，应紧密结合；溜板与后床 身导轨、动力头滑板与动力头滑板导轨、尾座与前床身导轨的结合面为重要滑动结合面。重要结合面应 2 JB/T10329.4--2012 符合GB/T25373的规定。 6.5.2机床电极轮主轴两端锥体与导电套及电极卡盘锥孔的结合面，做涂色法检验时，接触长度与导 电套长度的比值不得低于85%，且85%的接触长度应靠近大端。检验方法应符合GB/T23575一2009的 规定。 6.6机床主要件 6.6.1主机 6.6.1.1主机的主要件为： a）主轴； b）前、后床身导轨副： c）后床身丝杠副或齿轮齿条副； d）动力头导轨副； e）动力头丝杠副。 6.6.1.2主机主要件的关键项目包括： a）丝杠的螺距累积误差及硬度； b）导轨的直线度及硬度； c）主轴的圆度及硬度。 6.6.2电源 6.6.2.1 电源主要件为： a）变压器； b）整流元件； c）回转馈电组件。 6.6.2.2电源主要件的关键项目包括： a）变压器容量和温升； b）整流元件工作电流。 6.6.3要求 机床主要件的关键项目的合格率应达到100%。 6.7电极轮和砂轮的装配 电极轮和砂轮装配后应进行平衡试验和校正，平衡品质等级为G6.3。试验评定方法应符合GB/T 9239.1—2006的规定。 6.8绝缘 电极轮架与滑板应绝缘，施加500Vd.c检验时，应符合GB5226.1的规定。 7机床空运转试验 7.1温升试验（型式试验） 不能变速的动力头作额定转速运转时应至少运转1h；有级或无级变速的动力头应从最低速度起， 做低、中、高速运转，低、中速度的运转时间不得少于2min，在最高速度时应至少运转1h。使动力 3 JB/T10329.4—2012 头轴轴承达到稳定温度后，检验其温度和温升。温度和温升不得超过下列规定： 滚动轴承：温度70℃，温升40℃； 滑动轴承：温度60℃，温升30℃。 7.2运动和动作试验 7.2.1用按键、开关或其他人工操纵方式对机床进行下列动作试验，应符合要求： a）溜板、尾座、尾座套筒、电极轮架和砂轮架在全行程内运动应灵活、均勾、可靠；有锁紧机构 的运动部件在其行程的任意位置锁紧应可靠。 b）不可调速的主轴和动力头运转应平稳，其转速和进给速度的实际偏差，不应超过指令值的10%。 c）可调速的主轴和动力头分别做低、中、高速运转试验，其转速和进给速度的实际偏差不应超过 指令值的5%，均应平稳可靠。 d）动力头轴任选一种转速，进行启动、停止（包括制动）的试验，连续操纵不少于7次，应可靠。 e）进给机构任选一种进给速度或进给量，连续操纵启动、进给和停止动作，不少于7次，应可靠。 在全行程上做工作进给试验和快速进给试验，各正、反方向连续操纵不少于7次，应可靠 f）用手动使尾座和尾座套筒在全行程上做移动试验，应平稳可靠。 g）工作液系统在1.5倍额定工作液压力下进行运转试验，应无渗漏现象。 h）操纵手柄（手轮）操纵力应符合GB13567的规定，反向空程量不得超过规定值。 7.2.2数控机床用数控指令使机床进行下列动作试验，其动作应正确、可靠： a）主轴和动力头轴分别进行启动、停止及变换转速试验。 b）动力头沿Z（W）向做低、中、高进给速度变换及正反向进给试验。 c）动力头（电极轮架、砂轮架）按程序沿X（U）向的正反向进给试验。 d）设计规定的其他数控功能试验。 7.3连续空运转试验（型式试验） 7.3.1数控机床常温连续空运转试验 模拟工作